Entonces, la parte final de la tetralogía sobre la creación de un dispositivo para producir gas carburador (vapores de gasolina) para quemarlos en un gran quemador de vidrio soplado sobre una mesa. Permíteme recordarte que toda esta épica usando gasolina en lugar del gas habitual comenzó con varios propósitos. En primer lugar, la temperatura de la antorcha de un quemador de vapor de gasolina es ligeramente más alta que incluso el propano (con chorro de aire), sin mencionar el gas natural. Teniendo en cuenta que los espacios en blanco para el soplado de vidrio de vidrio de baja fusión se han vuelto exóticos y solo el vidrio que requiere temperaturas elevadas (oxígeno) para procesarse en el quemador, obtener altas temperaturas adecuadas para vidrio de alta fusión usando métodos alternativos sin usar oxígeno en los cilindros es una tarea digna ( El reemplazo completo de oxígeno se logra al agregar una pequeña cantidad de gas detonante del electrolizador a los vapores de gasolina). Un momento agradable es la entrega de combustible líquido compacto a un taller alejado de las carreteras. Hay algunos puntos positivos menores que se mencionaron anteriormente.
La descripción del dispositivo, el algoritmo de su funcionamiento y la fabricación de una trampa de gasolina (pos.2) se describieron en la parte 1, la fabricación de un burbujeador (pos.1) en la parte 2, la fabricación de un condensador (pos.3) y la conexión de los tres tanques, en la parte 3.
Por lo tanto, nuestro dispositivo está listo en general y consta de los tres tanques 1,2,3 con las boquillas e interiores correspondientes. Los tanques están conectados y montados (soldados) en un soporte de hojalata. El trabajo restante debe realizarse en el orden en que se siguen: fabricar una caja 12, doblar e instalar un bypass 9 con una válvula de aguja de desbordamiento 10, fabricar e instalar un tubo de entrada y salida (todo lo que sobresalga de la caja deberá estar montado en su lugar). Instalación de un cable calefactor en un burbujeador, instalación de tanques en una caja y relleno con arena. Instalación de un controlador térmico.
Herramientas, equipamiento.
Todas las conexiones se realizaron por soldadura: necesita un quemador de gas manual. Conjunto de herramientas de banco. Almohadilla de lijado abrasivo de tamaño mediano para lijar puntos de soldadura. Para un corte preciso de los tubos de cobre, es conveniente usar una sierra de péndulo final, o una caja de ingletes con una sierra para metales.Fue una práctica rutina eléctrica, tornillo de banco. En la fabricación de la caja, se utilizó una sierra circular, una pequeña cepilladora y la misma sierra de péndulo. Perforadora, destornillador. Unas pinzas Para pintar - pincel, platos.
Materiales
Se utilizaron láminas de cobre y adornos de latón, tubos de cobre de 15 mm, 18 mm de diámetro. Las tees y acoplamientos especiales son partes de una tubería de agua de cobre. Dos pequeños grifos de aguja, piezas de hierro de viejos accesorios de plomería. Soldadura de estaño y cobre No. 3, fundente. Cepillo LKM, trapos de algodón. Pegamento - PVA de carpintero.
Entonces Tomó la caja. Madera preparada: para el marco, barras fuertes y resinosas sin nudos y defectos, para revestir tableros de molduras. Las barras del marco fueron colocadas. Lo conecté "en la mitad del árbol" al PVA de la carpintería, verifiqué la rectangularidad con un cuadrado grande de carpintería, lo sujeté con abrazaderas en una mesa plana. En la foto hay un marco de secado, dos piezas una encima de la otra.
Después del secado, comenzó a envainar. Los tablones y recortes de una longitud adecuada se cepillaron con un espesor de 12 ... 15 mm, se cortaron a medida, se perforaron agujeros para sujetadores, se atornillaron con tornillos. Hizo cortes para las tuberías de drenaje que sobresalen, en el futuro se cubrirán adicionalmente con placas de estaño.
Casi una caja terminada, el estuche para las asas para el transporte. Como plumas, se decidió adaptar las últimas tablas (superiores) de los extremos de la caja. Para hacer esto, cortó su grosor aumentado para que fuera cómodo sostenerlo con la mano, y para poder acoplar maravillosamente la parte inferior del "mango" con un forro delgado, tuvimos que hacer un espacio en blanco cónico.
Después de marcar el mango, taladré los bordes de la abertura para la mano con un taladro de pluma en una madera grande (40 mm) de diámetro, conecté los agujeros con una sierra de calar eléctrica, lijé las rebabas grandes con un paño abrasivo.
Después de instalar los mangos en su lugar, los espacios en blanco restantes de las paredes laterales se marcaron en su lugar, se cortó el exceso y se atornilló con tornillos. El último ajuste, todo parece encajar.
La caja terminada sin fanatismo se lija, imprima con barniz diluido y se pinta en varias capas con esmalte PF-115, verde hierba, con un pulido intermedio de las fibras elevadas con un papel de lija fino o frotado. Mientras se seca la pintura, puede hacer la fabricación e instalación de las piezas restantes de hierro.
Preparé y solde los grifos de aguja en el refuerzo circundante: sus hilos regulares diseñados para apretar las pinzas, las limpié con un cepillo de alambre, soldar con una antorcha de gas con soldadura de estaño y cobre y una pasta fundente especial para esta soldadura. Conexión de la manguera de aire: estándar de desconexión rápida para la manguera naranja neumática en espiral. Las tuberías de cobre de un sistema de suministro de agua con un diámetro de 15 y 18 mm, sería bueno conectarlas con piezas estándar que se ofrecen específicamente para esto: acoplamientos, ángulos, pero solo había algunos de sus tipos: tes, acoplamientos, enchufes. Tuve que salir. Hice los ángulos de 90 grados por mi cuenta: corté los extremos de los tubos en un ángulo de 45 grados en la sierra de extremo (¡use al menos gafas protectoras!) Y después de pelar y aplicar fundente, colóquelos en un ladrillo rojo y suelde con un quemador. No olvide enjuagar el fundente con agua tibia - fundente ácido. Al soldar varios lugares cercanos, procedemos del principio general: primero soldamos partes más masivas, luego menos, por lo que hay menos posibilidades de que la soldadura anterior decaiga, incluso si suelda con la misma soldadura. Si los diámetros de las partes soldadas no coincidían sustancialmente, dominaban la cantidad requerida de cobre, alambre previamente bien pelado, con un diámetro de aproximadamente 0.4 ... 0.5 mm. Desmonté los grifos antes de soldar tanto como sea posible para no calentar el giro de plástico y las juntas de goma. No se olvide de probar las tuberías con más frecuencia en el lugar de destino, de modo que, debido a la distracción, como dicen los rasta rusos, "no estropeen los lados".
Finalmente, suelde el preparado usando las tes disponibles. Además, los huecos compensados por el devanado de alambre. Bypass en o ligeramente por encima del cuello de llenado, su grifo debe asomarse fuera del lecho de arena. Su tubo está ligeramente inclinado hacia el eje vertical, para no bloquear el acceso al cuello de llenado.
Un lugar para un parallamas está dispuesto en el tubo de salida, lo que evita que la llama reciba un "retroceso" en el dispositivo. Los supresores de llamas de este tipo están sujetos a una instalación obligatoria: en los recipientes, una mezcla preparada de combustible con un agente oxidante y la penetración de la llama en el interior está cargada de graves consecuencias. Afortunadamente, la tasa de combustión de los vapores de gasolina es relativamente baja y el "embrollo" de cobre en la tubería es una medida garantizada para suprimir la llama. Se llenará de volumen en el tubo de salida desde la parte roscada hasta la esquina. Para que el relleno del alambre no se salga del lugar previsto, se suelda un tope transversal para girar el tubo, un pedazo de alambre de latón grueso. Se suelda una rosca de 0,5 pulgadas al extremo de salida de la tubería desde los accesorios de agua, un "payaso" de latón del conjunto de la mezcladora de baño. El ángulo no estándar se hace de manera similar a los anteriores por razones de conveniencia: al colocar el carburador en la parte inferior izquierda, debajo de la mesa, la manguera de salida se doblará menos.
Un paso obligatorio es una prueba de fugas. En recipientes completamente montados con accesorios, es bastante simple: conecte el tubo de salida con un tapón de plomería estándar, engrase los tapones de corcho, corte una banda elástica para el tapón de llenado. Queda por conectar el compresor a la entrada del dispositivo y, después de bombear varias atmósferas, caminar a lo largo de las costuras con espuma jabonosa. Marque los lugares de fuga de aire y soldadura después del lavado y secado. Del mismo modo, verifique el resultado.
Aquí, con mi dispositivo, ocurrió un accidente: cuando bombeaba alrededor de cuatro atmósferas, el lado del burbujeador se rasgaba en la tapa del burbujeador. Tal vez hubo un ligero defecto en el estampado de fábrica de la tapa, una grieta en el lugar de una fuerte flexión. Quizás debido a la ausencia o al recocido insuficiente antes del estampado. En ella, una grieta, se quitó la tapa. Al mismo tiempo, el tanque "se abrió", rasgando uno de los tubos a un vecino y dobló ligeramente la base. Se hicieron varios intentos de reparación, pero fue imposible restaurar el dispositivo con precisión, y lo más importante, confiable, sin un desmantelamiento significativo. El dispositivo se reserva para un uso menos crítico que el uso de recipientes de combustible.
El resultado del accidente, en general, fue una confianza excesiva y una presión significativamente menor fue suficiente para verificar la estanqueidad con pompas de jabón. Durante el funcionamiento normal del dispositivo, la presión dentro de los recipientes no excede la presión atmosférica, y al tomar medidas conocidas para proteger contra el "golpe de llama inversa" (redes de cobre, "embrollo"), los recipientes pueden estar hechos de materiales muy delgados.