La rueda derecha nunca es redonda. Y él no es delgado. Y aún más sin almohadillas de madera o carbono y conos anatómicos cubiertos de cuero perforado. Muchos propietarios de autos sintonizados creen. Y de mi parte agregaré que es útil que un buen volante tenga un diseño certificado con una bolsa de aire. Por lo tanto, se puede obtener el volante derecho ajustando el volante de fábrica.
Diferentes expertos practican diferentes métodos de fabricación de insertos y anatomía en el volante. Sugiero usar tecnología matricial basada en el modelo de arcilla. La ventaja de la plastilina en la eficiencia de la búsqueda de la forma del modelo. La ventaja de la matriz es la posibilidad de reutilización en la fabricación del mismo timón o fragmentos de costras para timones de otros tamaños.
La parte central del volante no requiere la intervención de un sintonizador; el airbag debe funcionar correctamente. Solo se pueden actualizar el borde y parcialmente las agujas.
01. El diseño de la llanta, puede intentar simplemente copiar desde un volante existente, pero puede soñar con el formulario en sí. La forma más fácil de imaginar el codiciado volante es pintar sus contornos en la imagen del timón del donante. Pero, en mi opinión, no debe quedarse en el papel por mucho tiempo, porque los requisitos ergonómicos y el diseño del volante pueden destruir sus fantasías desenfrenadas.
02. Es especialmente bueno mejorar el costoso volante de un automóvil prestigioso, aunque probar su mano vale algo más simple.
03. La mayoría de los volantes de los autos modernos están cubiertos con cuero, que primero tiro. Una cubierta de goma suave se abre debajo de la piel.
04. Si decidimos cambiar el contorno exterior del volante, tendremos que cortar el exceso de goma del marco de la llanta. Pero no se involucre en la limpieza del marco del caucho, es mejor dejarlo en lugares donde no interfiera con el cambio de forma.
05. Y ahora, de manera libre, estamos tratando de buscar las proporciones correctas y las formas cómodas para las manos en el volante de plastilina. Compare el modelo de mano ergonómico obtenido de plastilina con el patrón original del timón. Transferimos protuberancias, abolladuras y cavidades características del dibujo a plastilina y nuevamente "bombeamos" la comodidad del volante a lo largo del brazo.
06. Comenzamos a resolver la forma aproximadamente pegada del volante en un lado. Al mismo tiempo, la eterna disputa es que lo principal es la plastilina o masilla que resuelvo a favor de la masilla.Esto significa que no puliré la plastilina a un acabado de espejo para eliminar una matriz casi terminada, sino que modificaré las irregularidades que quedan en la plastilina en el volante con masilla. Pero en la plastilina, necesitamos marcar las líneas con ranuras para parchar la piel y las fracturas de la forma plástica con costillas puntiagudas. De la plastilina terminada de la mitad del volante, retire las plantillas de cartón grueso.
07. Transferimos los contornos, líneas de grietas y bordes del formulario a través de las plantillas a la arcilla en el otro lado del volante. El grosor lateral del bagel se puede controlar con un calibrador, comparando los lugares correspondientes a derecha e izquierda.
08. Y ahora el formulario está construido, pero no se apresure a tirar las plantillas de contorno. Con su ayuda, necesitamos hacer un encofrado para formar las bridas del conector de las medias formas de la matriz.
Al igual que cualquier volumen cerrado, se puede obtener un volante sólido pegando las costras superior e inferior del molde. Para hacer estas mitades de fibra de vidrio, primero debemos hacer un molde de molde a partir de un modelo de plastilina. Un conector a lo largo de las bridas dividirá la matriz del volante en dos mitades separadas, en las cuales es fácil hacer las costras superior e inferior de las partes de la dirección.
09. El encofrado de las bridas debe instalarse estrictamente en el plano de la sección longitudinal más ancha del volante. Por lo general, arreglo el encofrado de cartón con piezas de plastilina en la parte posterior.
10. El trabajo con fibra de vidrio, y en particular el moldeo por contacto de fibra de vidrio impregnada con resina de poliéster, presenta posibilidades prácticamente ilimitadas para la fabricación de formas tridimensionales. El material en estado líquido envuelve libremente superficies de cualquier curvatura y configuración. Un compuesto endurecido se puede usar completamente para su propósito previsto. Cuando formo matrices rugosas, generalmente no uso gelcoats (una resina espesa especial para la superficie de trabajo) y resinas de matriz costosas. Pero admito que a veces "abuso" del aerosol espesante (polvo de vidrio). Mi resina relativamente gruesa obstruye bien las irregularidades del modelo y llena las esquinas afiladas del molde. Pero la calidad del molde también se ve afectada por el material de refuerzo. Las primeras capas, especialmente en una superficie compleja, Cubro con 150 o 300 esteras de fibra de vidrio. No recomiendo aplicar muchas capas a la vez, esto inevitablemente conducirá a deformaciones de fibra de vidrio. Después de una hora o media, la resina se solidifica, pero el proceso de polimerización aún está en curso.
11. Mientras tanto, la primera moldura se polimerizará, gire el volante y retire el encofrado de cartón. Para evitar que la resina se adhiera al encofrado, la recubrí previamente con un compuesto de separación a base de cera (Teflón auto polaco).
12. Cuando no hay un separador a mano, y el tiempo no lo tolera, sello la superficie de contacto con cinta adhesiva. Es fácilmente removible del poliéster endurecido. Entonces esta vez cerré la brida.
13. La parte inferior del modelo también está cubierta con una capa de fibra de vidrio. Después de que la resina ha "subido", es decir, primero pasó de ser líquida a gelatinosa, y luego a estado sólido, gire el volante nuevamente. Aplico una capa de estera de vidrio grueso de grado 600 en la parte frontal del modelo, después de haber limpiado previamente la capa plástica anterior con papel de lija. Entonces, alternativamente aplicando capas, aumento el grosor de la cáscara de matriz a 2-2.5 mm (que corresponde a 1 capa de estera de vidrio marca 300 y 2 capas de marca 600).
14. La matriz completamente pegada se mantiene durante aproximadamente un día, aunque en condiciones de apuro constante en la noche, la matriz formada ya está en la mañana yendo a trabajar.
15. Flexible y suave en el estado líquido de fibra de vidrio, el endurecimiento muestra su astucia. Mirando su superficie de piruleta, quiero sostenerla con la mano. Pero las agujas de vidrio que sobresalen invisibles pueden dañar gravemente su mano. Por lo tanto, en primer lugar, limpio ligeramente la superficie de la matriz con papel de lija. El borde peludo y espinoso de la matriz debe cortarse, dejando una brida de 25-30 mm de ancho. A una distancia de 10 mm del borde del modelo, es necesario perforar agujeros de montaje para los tornillos en las bridas. De esta forma, la matriz está lista para su eliminación.
16)Con una cuchilla o una regla delgada de acero, desconectamos las bridas alrededor de todo el contorno. Luego expandimos el espacio formado entre las bridas y separamos las medias formas de la matriz. Se destruye una capa delgada de modelo de plastilina durante la eliminación de la matriz, quedando parcialmente en medias formas.
17. Los residuos de plastilina se eliminan fácilmente de la matriz. Luego, la superficie interna se puede limpiar con queroseno. Limpio los contornos de las bridas con papel de lija. En la superficie de trabajo de la matriz limpia, los defectos en los defectos del modelo de plastilina son claramente visibles, lo que corrijo con el mismo papel de lija.
Incluso con esta matriz aproximada puedes hacer varias docenas de timones. Pero, ¿quién le dará tantos volantes idénticos para afinar? Pero el trabajo exclusivo con plastilina y fibra de vidrio tiene una gran demanda.
Segunda parte:
La matriz rugosa hecha con resina de poliéster ordinaria (a diferencia de la resina de matriz final) tiene una contracción y contracción significativas, lo que conduce a la distorsión de la forma original. Además, cuanto más pequeña y compleja es la pieza, más notable es la deformación. Se producen retiros especialmente fuertes en las esquinas, como en nuestro caso a lo largo de todo el arco de la sección de medio molde. Por lo tanto, en el momento de su polimerización completa, los desajustes visibles de una media forma con respecto a otra a lo largo del contorno se acumulan en las partes del volante. Pero, para eso, también es una matriz aproximada, solo para ayudarnos a transferir la idea de plastilina a un blanco de fibra de vidrio de la forma futura, o servir como una herramienta temporal (económica) para estudiar la demanda de un nuevo producto.
01. Antes de comenzar a hacer mitades del volante, preparo el volante para pegar. Poco a poco, cortando el exceso de goma de la llanta y los radios, puse el volante en la matriz a media forma. Al mismo tiempo, trato de dejar el menor espacio posible entre el borde y la superficie de la matriz para pegar.
02. Puede pegar las costras del volante de una sola vez, colocando inmediatamente dos capas de estera de vidrio de 300 mm. Lo principal es tratar de formar "seco", es decir, eliminar el exceso de resina con un cepillo apretado.
03. Un elemento con un grosor de dos capas de estera de vidrio delgado resulta quebradizo, por lo tanto, es necesario retirarlo de la matriz con precaución. Hago clic en los bordes de la fibra de vidrio que sobresalen a lo largo de los bordes de la matriz y extraigo suavemente la corteza.
04. Los bordes desiguales de las partes eliminadas deben cortarse de acuerdo con la impresión que dejan en la parte los bordes de la matriz. Para recortar, puede usar una herramienta eléctrica, o puede cortar con una hoja de sierra para metal.
05. Me pruebo las costras del volante, mientras recorto, si es necesario, el volante de goma. Para un mejor ajuste de las piezas, la superficie interna de la fibra de vidrio debe limpiarse con papel de lija grueso, eliminando las agujas de fibra de vidrio y los flujos de resina.
06. Modificando gradualmente los bordes de las partes y la llanta, ajusto las mitades entre sí en el volante. Bien combinados y sentados libremente en la corteza del volante, están listos para pegar.
07. Hay dos formas de pegar semimoldes. Por lo general, las partes a pegar se insertan en la matriz, que en el estado ensamblado las combina y presiona contra el borde. Pero decidí armar el volante sin usar una matriz. Quería verificar la precisión de la combinación de piezas y la calidad del relleno con material adhesivo en todo el espacio dentro del volante y en las costuras. Como pegado, utilizo una mezcla de resina de poliéster, aerosil (polvo de vidrio) y fibra de vidrio. Resulta una papilla similar a una masilla rellena de vidrio, solo que el tiempo de curado es mucho más largo. Con esta composición, lleno las mitades del volante y las aprieto en el borde. Quito el exceso de gachas exprimidas de las costuras y reparo las medias formas con cinta adhesiva. Los lugares de las costras correctamente deformados se corrigen con abrazaderas.
08. El calentamiento de una parte indica una reacción de polimerización que continúa intensamente. Una hora y media o dos después del inicio del encolado, remuevo la cinta adhesiva y elimino la resina restante. Después de eso, la superficie del volante puede procesarse.
09. En cualquier parte eliminada de la matriz hay rastros de la capa de separación. Por lo tanto, lo primero que limpio con papel de lija es toda la fibra de vidrio de los restos del separador.
10)Tradicionalmente, un volante sintonizado se enfrenta con fibra de carbono (fibra de carbono), chapa de madera y cuero genuino. Los materiales sólidos con una superficie barnizada se colocan en los sectores superior e inferior de la llanta, y las partes laterales con radios del volante están cubiertas con cuero. Así que al principio planeamos hacerlo en nuestro volante. Pero después de sostener un bagel casi terminado en nuestras manos, nos quedó claro que el diseño extremo de la forma requería un acabado inusual. Y se decidió hacer todo al revés, es decir, la piel arriba y abajo, con chapa en los lados.
11. Para mayor comodidad, se puede pegar una capa delgada de goma porosa debajo de la piel (lo que aumenta enormemente el costo del trabajo). Una pieza aproximada de tamaño ligeramente más grande de lo necesario está pegada al borde del volante de fibra de vidrio.
12. La goma se ajusta firmemente al borde. En lugares con inserciones de cuero, las palmas de goma cortadas de acuerdo con un patrón también se pegan debajo de las palmas. Todos los fragmentos de goma se alisan con papel de lija y los defectos se reparan con una miga de goma mezclada con pegamento. Los contornos se recortan según los patrones.
13. Cuando planeamos terminar el volante, debe establecer la proporción correcta del tamaño de la llanta en las juntas de diferentes materiales. Entonces, por ejemplo, el grosor de la chapa con barniz (hasta 2 mm) es igual al grosor de la piel con pegamento. Esto significa que el borde de nuestro volante debe tener la misma sección transversal en las juntas. Una goma pegada debajo de la piel formaba un escalón de 2 mm de altura sobre el borde. Por lo tanto, deberá alinear el borde de las articulaciones con masilla. Para no estropear los bordes de las pegatinas de goma con masilla, deben enmascararse con cinta adhesiva. Con el mismo propósito, pego una delgada tira de plastilina a lo largo del contorno de goma, que se convertirá en un espacio para sellar la piel.
14. La masilla "peluda" es un material indispensable en el trabajo del fabricante de la placa de pan. Esta masilla está hecha a base de resina de poliéster y se mezcla bien con nuestra fibra de vidrio de poliéster. También sé que muchos artesanos fabrican el volante completamente de masilla. Aplicando y lijando gradualmente masilla, el volante se adjunta forma deseada
15. En la superficie final del volante, marco las líneas de grietas para sellar la piel. Los cortes en el borde se realizan más convenientemente con una hoja de sierra para metales. La profundidad del espacio debe ser de al menos 3-4 mm y un ancho de hasta 2 mm. Corté los cortes hechos con un paño con papel de lija. Las ranuras de los insertos debajo de las palmas estaban marcadas con rayas de plastilina. Después de retirar la plastilina, las ranuras se alinean con masilla y papel de lija. Es muy conveniente colocar huecos "máquina de boro".
16. El toque final es la instalación y el montaje de la cubierta del airbag. Lo principal es calcular correctamente las brechas. El hecho es que la cubierta móvil no debe rozar contra los bordes de los radios. Además, debe dejar espacio para el grosor de la piel o Alcantara, que cubrirá la cubierta del airbag.
Para la precisión del ajuste, inserto las piezas de cuero en el espacio y "bombeo" el lugar correcto. Para ajustar los espacios, se utilizan los mismos medios: masilla y papel de lija. Termino la fibra de vidrio con una imprimación para que aparezca toda la forma, porque es difícil ver la superficie manchada de la masilla defectos
Esto finaliza el trabajo del prototipo y el producto se envía a otros especialistas. Primero, un maestro pegará la chapa y la barnizará, luego otro maestro lo cubrirá con cuero. El resultado final dependerá de las calificaciones de los finalistas, pero el maestro de diseño, con su ergonomía, plasticidad y proporciones, sienta las bases para el diseñador de diseño. Es por eso que la especialización básica en la fabricación de productos no estándar siempre ha sido la producción de paneles.