Hoy quiero contarte cómo, y de qué, hice un doblador de tubos para tubos de plástico.
Como ya he mencionado muchas veces, en mi tiempo libre actualmente estoy haciendo la reconstrucción de una casa antigua. Y luego llegó el turno al suelo. Los pisos de la casa eran de madera. Los arranqué y, a cambio, decidí hacer un piso calentado. Para esto, como saben, se colocan una gran cantidad de tuberías en una regla de hormigón, a través de la cual circulará el refrigerante. Elegí tubos de metal. Se doblan con bastante facilidad, pero, sin embargo, si tiene que doblarlos en un radio pequeño, la tubería a menudo se rompe. Para evitar esto, varios accesorios - Dobladoras de tubos y conductores de resorte. El conductor de resorte es bastante barato y fácil de manejar, pero tiene un inconveniente significativo: aumenta significativamente la fuerza requerida para la flexión. Dado que ahora tengo un pequeño problema con la articulación del codo (¡la articulación adolorida, como saben, es de varios meses, al menos!))), Y la cantidad de curvas necesarias de la tubería es cercana a mil, me di cuenta de que necesito un dispositivo más complejo - doblador de tubos! Y, como "maestro enfermo", por supuesto, ¡ni siquiera consideró comprarlo! )))) Lo hice yo mismo, y esto es lo que necesitaba para esto:
1. Chatarra de contrachapado laminado de 20 cm de espesor.
2. Cortar la caña de la pala.)))
3. Recorte de chapa de acero, 1 mm de espesor.
4. Tira de corte 40x4 mm.
5. Recorte del tubo de perfil 15x15, 20x40 y 20x30 mm.
6. Manejar de un taladro viejo.
7. El lazo es de metal.
8. Clips para la fijación de tuberías.
9. Pernos de anclaje 10x100 y 12x100 mm.
10. Hardware.
Como puede ver, ¡en su mayoría sobras y restos! ))))))))
Las dobladoras de tubos son diferentes: tipos de "balanceo" y "ballesta". Habiendo pensado qué tenologías y materiales tengo, decidí hacer uno rodante. El principio de su acción es como una máquina de coser. La tubería encaja en la ranura de la polea de plantilla con un rodillo de presión.
En primer lugar, decidí hacer una plantilla de polea, como elemento estructural principal. Todo lo demás "bailará" de él. Pensé en el dispositivo durante mucho tiempo.Y para la fabricación de esta parte, decidí usar un método no estándar: usar una rueda de un carrito para equipaje de mano (o de un cochecito de bebé "sentado" del tipo antiguo) como una polea, cortando el caucho.)) Estas ruedas se venden en grandes cantidades en los "mercados de pulgas" " Ahí me llamó la atención. Pero entonces los plazos todavía "no se acababan" y decidí que lo compraría más tarde ... "¡Hay tantos! ... ¡Tal vez veré mejor!" Pensé entonces ... y al calmarme, me olvidé de eso ... .. Y, como suele suceder, al final del término "el tiempo se ha acelerado", hubo muchos asuntos urgentes, y cuando me di cuenta de que necesitaba un doblador de tubos mañana, y es demasiado tarde para encontrar la rueda, decidí pasar con lo que estaba a la mano. .))))
Había recortado madera contrachapada laminada, 20 mm de espesor. Una vez recogí los restos del encofrado cerca del sitio de construcción donde se construyó el marco. Luego corté de estas piezas los espacios en blanco para las ballestas caseras ... Y de esta madera contrachapada decidí hacer una plantilla de polea.
Corta una pieza de 10 por 10 centímetros:
Y en su máquina casera le dio una forma redonda:
Luego, probándome un tubo de metal y plástico, hice una selección:
Encontré un trozo de esquejes de una pala. Hice un video con eso:
Usando una lijadora de banda, redujo el ancho de la polea a 16 milímetros. Traté de hacer esto en la máquina, pero las capas superficiales de esta madera contrachapada a prueba de humedad están saturadas con pegamento muy fuerte: la chapa se "recogió" y no se pulió. Meisel no pudo cortarlo limpiamente. No importa La lijadora logró.
Decidí hacer los brazos de palanca del futuro doblador de tubos a partir de un tubo de perfil con una sección transversal de 15x15 mm. Afortunadamente, después de hacer soportes para flores rizadas, me quedan algunos restos:
Hice un recorte en una polea y probé detalles futuros, aplicando un trozo de metal donde luego se aplicará durante el doblado:
Decidí hacer superposiciones de metal para una polea, que desempeñará el papel de bridas y actuará como sujetadores, a partir de los restos de la vieja cubierta de la estufa de gas soviética.
¡Maldita sea, esta es mi decisión! )))) Está cubierto con esmalte de extraordinaria resistencia. (Ese tipo de esmalte, que después de la aplicación se calcina en el horno.) Resulta cortar este acero, aunque la rueda de corte "sale" rápidamente. Pero limpiarlo, ¡es imposible! ¡El búlgaro no se las arregla! ¡Un círculo de pétalos de grano grande que corta fácilmente un acero inoxidable solo se quema con este esmalte! Con el fin de limpiar un poco para soldar, ¡utilicé una rueda de "azulejos" de diamante! Y luego, con dificultad !!! Y luego, al soldar, el esmalte "disparó", ¡y el metal debajo de él se quemó allí mismo! ... En resumen, atormentado))))
Decidí soldar el mango de la palanca a una de las almohadillas (olvidé fotografiarlas. Serán visibles a continuación). Pero la tubería era más delgada que una polea, por lo que primero solde el milímetro faltante:
Y, solo entonces soldado a la almohadilla:
Explicaré las características de su forma. Hice un radio de 5 mm. más que el radio de la polea (para obtener una brida metálica), y en la parte inferior dejó una forma cuadrada "por ahora, por si acaso"))). Los planes luego hacen algún tipo de cierre de la tubería. El dispositivo aún no se ha finalizado. ¡Entonces, que así sea por ahora! No lo necesito, ¡córtalo! )))).
Hasta ahora he ensamblado todo en el eje, en cuya calidad actuó el perno M10.
Y comenzó a fabricar la palanca.
Según lo planeado, la palanca se usará en los pasadores del eje que sobresalen a ambos lados de la polea. Es decir, debe hacer su parte de trabajo en forma de dos placas, entre las cuales se ajustará una plantilla de polea. Entre ellos, también se colocará el rodillo rodante. Decidí hacer estas placas con una tira de 40x4 mm. Taladré un agujero con un diámetro de 12 mm (mi máquina permaneció en el país))). ¡Tenía que contentarme con un taladro!)
Y cortar con la ayuda de amoladora angular:
Según lo planeado, con este escote oblicuo, la palanca se usará en el pasador del eje.
Pero, mala suerte ... ¡El rodillo rodante es más ancho que la polea de plantilla! ¡Sí, y debería girar libremente! Es decir, ¡él no entrará entre las "mejillas" de la palanca! Para hacerlo más angosto, me cuidé: ¡las cargas serán bastante fuertes! ¡Y él es de madera! Como si no estallara!
Por cierto, sobre el video. Decidí cubrirlo con cambric retráctil, antes de pegar dos arandelas M10 agrandadas a los lados para refuerzo:
¡Resultó ser mucho más ancho que la polea! Para resolver este problema, se me ocurrieron mejillas delanteras y traseras separadas y luego se superpusieron en pares, por lo que la distancia entre ellas en la parte posterior (donde el rodillo) es de 8 mm de ancho.
Hice dos partes frontales:
Y dos de vuelta. Como no sabía a qué distancia del centro de la plantilla debería estar el rodillo rodante, decidí hacer ranuras largas para montarlo en lugar de agujeros. Entonces será posible regular. Para hacer esto, taladré dos agujeros, con un diámetro de 8 milímetros, y corté entre ellos usando el "trozo" de la rueda de corte (¡tiene un diámetro pequeño! ¡No "sale" a lo largo de la ranura!)))
Después de eso, saqué las partes delanteras con un perno M12, superpuse las partes traseras con ellas, y también las junté con pernos, ya M8. Al mismo tiempo, puse varias arandelas en el perno trasero para evitar distorsiones. Nivelado todo
Y soldado la parte posterior de las almohadillas al frente:
Desenroscó los tornillos y lo hirvió desde el otro lado:
Después de eso, lo limpié con un círculo de pétalos:
Tengo dos "espejo" tales detalles:
Entre ellos debe caber un rodillo. Por lo tanto, deben ubicarse a una distancia de 30 mm entre sí. (Descubierto empíricamente.)))) Es posible 25 mm, pero con esta disposición, las partes frontales de las almohadillas estarán demasiado cerca de la polea de la plantilla. Por lo tanto, es mejor hacerlo más ancho y colocar el eje del rodillo en la arandela en ambos lados.))))
Como en el caso de la parte de la plantilla del doblador de tubos, el mango de la parte rodante también estará hecho de un tubo de perfil con una sección transversal de 15x15 mm, así que tuve que pensar en cómo agregar el grosor faltante. Si en el primer caso me faltaba un milímetro y lo soldaba, ahora faltan quince. Imponer 15 mm con placas de hierro, esto complica enormemente el diseño. Por lo tanto, me salí de posición utilizando un tubo de perfil recortado de 30x30 mm:
Decidí ponerlo en el futuro.
La diferencia de tamaño se compensó de la siguiente manera. Hice dos de estos recortes al final de la tubería, dejando 15 milímetros entre ellos:
Puso la pieza en blanco en el mango, la agarró con soldadura a los lados, luego dobló las partes peladas con los golpes de martillo y escaló todo:
Ahora coloqué este extremo engrosado entre las placas hechas previamente y las solde.
Al día siguiente, por la tarde, comencé a instalar el rodillo rodante (también lo pinté por alguna razón)))
Como el rodillo debería girar libremente, decidí hacer que el eje fuera del tubo, dentro del cual habrá un tornillo M8. Tomé el tubo del diámetro requerido del perno de anclaje 10x100:
Se puso una arandela agrandada a cada lado, para no pasar el rato.
Ahora vamos a ensamblar la parte principal de la plantilla del doblador de tubos. Decidí conectar este diseño con tornillos con sombreros avellanados. Para hacer esto, taladré cuatro agujeros en cada una de las almohadillas, asegurándome de que los tornillos de una de las placas no se "unan" con los tornillos de la otra. Sude por los sombreros con la ayuda de un gran golpe, colocando las almohadillas sobre una superficie de madera.
El eje en el que se colocará la palanca, lo hice con el perno M10 y el perno de anclaje 12x100. Desde el segundo nuevamente tomé solo un tubo, del cual corté dos piezas de 10 mm de largo. Llené una pieza del tubo en el perno debajo del sombrero, luego inserté el perno en el orificio perforado en el centro de la polea de la plantilla y las cubiertas, llené la segunda sección del tubo, engrasé el hilo con sellador de roscas y apreté la tuerca. Después de eso, trabajó con un círculo de pétalos, rectificando la altura de la tapa del perno y la tuerca:
Ahora necesita hacer un montaje para el tubo de doblado. Si doblamos una sección larga, entonces podemos sostener el tubo con nuestra mano, agarrándolo con un cepillo junto con la palanca del mango. Pero, es muy posible que necesite hacer una segunda curva inmediatamente después de la primera, ¡y será en un plano diferente! Entonces la tubería no se ubicará a lo largo del mango. Para hacer posible fijar firmemente la tubería al comienzo de la curva, decidí hacer una estructura a partir de un bucle de metal y sujetadores estándar para una placa de metal:
Corté el bucle y lo doblé según sea necesario:
Sujete dos sujetadores al bucle con la ayuda de tornillos M5 con tuercas, y toda la estructura al doblador de tubos, con la ayuda de tornillos:
Las extensiones que quedan en la parte inferior de las superposiciones, por si acaso, ahora se pueden recortar:
Ahora la tubería se puede fijar firmemente:
Y también decidí hacer un mango extraíble para mi doblador de tubos, similar a un mango de un taladro ...
Para este propósito, de hecho, utilicé el mango del taladro anterior)))). Uno de ellos estaba en mi stock:
Decidí hacer que la manija se abrochara recortando el tubo de perfil 20x30 mm. Se taladró un agujero con un taladro de 10 mm, y se soldaba la tuerca M8:
Ahora corte el área con la tuerca:
Ahora, si lo coloca en una tubería de 15x15, de la cual he hecho los brazos de la palanca, y atornilla el mango por completo, puede fijarlo firmemente en cualquier parte de la palanca ... Y si inserta ambas palancas dobladas juntas (en la tubería) en él 20x30 es suficiente espacio para ellos) y, nuevamente, envuelva y sostenga el asa, ¡luego fijaremos firmemente ambas partes del doblador de tubos para transportarlas o almacenarlas! Esta fue mi idea con un perno largo y una gran sección del mango de aterrizaje.))))
Todos !!! Todo esta listo. Puede pasar a la etapa, a la que llamo "peinar")))
Todas las piezas se limpian, pintan, los tapones están obstruidos en los extremos, las tuercas exteriores se reemplazan con una tapa ...
La tubería se dobla muy fácil y convenientemente:
Es conveniente instalar el mango adicional para que caiga debajo de un codo. Entonces es mucho más conveniente y más fácil sostener la parte fija de la estructura:
En la "posición de transporte", este asa, según lo previsto, fija convenientemente la estructura:
Al mismo tiempo, ambas partes están tan apretadas que decidí no hacer ninguna cubierta o estuche para este dispositivo.
Resultó que el retenedor de la tubería en la posición de transporte cuelga libremente y puede engancharse con algo:
Pero este problema se resolvió fácilmente. Se cortó un trozo de tubería innecesaria, que se fijó y se dobló. Ahora sirve como un "pestillo para el pestillo"))))). Simplemente encaja en la polea y la sujeta. Entonces el bucle con clips no se cuelga:
