Este artículo hablará sobre una de las muchas formas de reciclar y reutilizar botellas de plástico usadas. Si ha acumulado una gran cantidad de botellas de plástico, en lugar de tirarlas, puede hacerlas hermosas manijas para electrodomésticos de cocina u otras herramientas. Por lo tanto, en lugar de contaminar el medio ambiente, cree cosas útiles a partir de basura.
Materiales y herramientas:
- botellas de plástico
licuadora
-mini horno
cuchillo afilado
papel pergamino
guantes
- papel de lija con grano hasta 12000
Almohadillas MicroMesh
máquina de torneado
maquina circular
bandeja roscada
-construcción secador de pelo
Una descripción detallada de la fabricación de bolígrafos a partir de botellas de plástico.
Paso uno: polietileno de alta densidad para entusiastas
En cada recipiente de plástico, debe indicarse el número y la designación de letras de la marca del grado de plástico del que está hecho este o aquel producto. En este caso, el número 2 marcado con HDPE (HDPE) se indicó en las botellas utilizadas para hacer bolígrafos. Esto significa que dicho plástico es capaz de encenderse y emitir humos dañinos para el cuerpo a altas temperaturas. Por lo tanto, todo el trabajo relacionado con el tratamiento térmico de dichos materiales debe realizarse en habitaciones con campana, ventilación y buena ventilación.
Para hacer bolígrafos, primero debes cortar el plástico en pedazos. Es mejor usar un cuchillo afilado para esto, y luego colocar el plástico cortado en una licuadora para moler el plástico en pedazos aún más pequeños. Luego, la papilla resultante hecha de plástico debe colocarse en el horno, precalentada a 165 ° C. A esta temperatura, es necesario asegurarse de que toda la masa de plástico se derrita a un estado transparente.
Paso dos: agregar variaciones de color
El tiempo durante el cual el plástico debe derretirse se selecciona individualmente, depende en gran medida del volumen y la forma del recipiente en el que tendrá lugar la fusión. Para no estropear el recipiente para derretirlo y, posteriormente, no hubo problemas con la separación del plástico fundido, el autor utilizó papel de pergamino como capa externa, ya que es papel de pergamino que no se adhiere al plástico HDPE.
La cantidad de plástico utilizada para el primer tocho era equivalente a 8-9 botellas de plástico en las que solía haber leche. Para hacer el mango, que estará hecho de este plástico, más brillante y de aspecto más interesante, se cortaron varias tapas de colores de mostaza y otras latas y se agregaron a la masa total. Como resultado, la pieza de trabajo obtenida de esta manera tendrá bordes afilados, es importante recordar esto y hacer el trabajo con guantes.
Después de agregar partes coloridas, la mezcla de plástico se devuelve al horno durante otra hora. Es mejor controlar la fusión del plástico cada 30 minutos para que no haya problemas.
Durante el proceso de fundición, el autor decidió torcer la pieza de trabajo existente varias veces. Este tipo de plástico en un estado precalentado se asemeja a un caramelo suave en consistencia, por lo tanto, es bastante fácil de torcer o aplastar. Tal manipulación dará un patrón en forma de espiral a la manija futura. Dado que el plástico debe estar lo suficientemente caliente durante la torsión, este trabajo también debe realizarse estrictamente con guantes.
Fuera del horno, el plástico se enfría y endurece con bastante rapidez, por lo que después de amasar la pieza de trabajo fue enviada de vuelta al horno.
Paso tres: crear un formulario en blanco
Mientras el plástico se derrite, el autor hizo una forma de madera contrachapada, en la que la pieza de plástico se enfriará por completo.
Las dimensiones del molde se seleccionaron de la siguiente manera: altura 50 mm, ancho 50 mm, longitud 150 mm. Los tamaños se seleccionaron en función de los parámetros necesarios para la preparación de la pieza de trabajo para un procesamiento más conveniente en un torno. Es necesario evitar bolsas de aire al verter plástico en el molde para enfriarlo, para esto debe aplicar la máxima fuerza de tracción.
La pieza de trabajo se enfría durante aproximadamente 12 horas, es decir, durante 12 horas el plástico se enfría completamente dentro del molde, todo este tiempo debe permanecer en la forma apretada por las abrazaderas. Solo de esta forma obtendrá una pieza de trabajo digna de calidad para su posterior procesamiento en un torno.
Al día siguiente, desenrollando la forma de madera, el autor sacó el plástico en blanco resultante. Resultó tener un tamaño de 3x5x15 cm, lo que es adecuado para hacer un mango normal.
Paso cuatro: molienda y desbaste
Como sería más conveniente usar una pieza de trabajo con lados iguales en un torno, el autor decidió cortarla en forma cuadrada. Se utilizó una máquina circular para alinear la forma de la pieza de trabajo. Después de eso, la pieza de trabajo se fijó en el plato del torno y posteriormente se convirtió en una forma cilíndrica.
Después de la molienda, se encontraron varias cavidades pequeñas dentro de la pieza de trabajo. Estas cavidades son bastante fáciles de arreglar con un secador de pelo y partículas de chips de plástico. Las virutas deben calentarse en el horno sobre una hoja de pergamino a una temperatura de 165 grados durante varios minutos. Luego, el área problemática de la pieza de trabajo se calienta con un secador de construcción y las cavidades se llenan con plástico precalentado en el horno.
Para obtener el mejor efecto, debe calentar uniformemente la pieza de trabajo y usar una espátula para empujar las virutas de plástico más profundamente en la cavidad de la pieza de trabajo. Al llenar todos los huecos con virutas y dejar la pieza de trabajo fría durante un par de horas, obtendrá una excelente pieza de trabajo para el mango, que estará libre de defectos en forma de cavidades.
Paso cinco: acabado de mecanizado y lijado
Después de esperar el tiempo necesario para que la pieza de trabajo se enfríe por completo, puede continuar con el procesamiento posterior. Para que el mango no se raye, debe darle a la pieza de trabajo una forma suave. Para esto, el autor decidió usar papel de lija húmedo. Según el autor, el procesamiento del plástico HDPE no es muy diferente del procesamiento de las piezas acrílicas. Para el procesamiento, se utilizó papel de lija con grano de hasta 12000, así como almohadillas MicroMesh. Dado que el HDPE es bastante resbaladizo, el lijado con ese grano será lo más óptimo y conveniente.
Paso seis: adjunte una herramienta o accesorio sin pegamento
Después de recibir el mango, hubo un problema al sujetarlo a la cuchara, porque el plástico usado es difícil de pegar firmemente. Por lo tanto, se decidió arreglar el mango de una manera bastante inusual. Para empezar, se taladró un agujero con un diámetro de 8 mm en el lugar de fijación del mango con una cuchara. Luego, usando una antorcha sobre propano, el hilo de la cuchara se calentó. El mango en el punto de fijación se volvió a calentar con un secador de construcción.
Es importante no olvidarse de las medidas de seguridad, y todo el trabajo con piezas calientes debe hacerse con guantes protectores.
Cuando ambas partes están a una temperatura adecuada, solo necesita tomar y atornillar la cuchara directamente en el orificio del mango. Tal fijación después del enfriamiento de las partes será bastante fuerte a pesar del hecho de que no hay partes o materiales adicionales involucrados. Por lo tanto, este método, según el autor, es el más aceptable y conveniente.
Paso siete: etapa final
Después de atornillar la cuchara en un mango de plástico, el autor la retiró de la máquina y la lijó manualmente. Por lo tanto, se obtuvo una cuchara hermosa y cómoda hecha de botellas de plástico recicladas.
