Este estilo de cuchillos como tanto es conocido por nosotros desde Japón, también se llama espada corta. La longitud de la hoja de un cuchillo de este tipo puede variar de 30 a 50 cm. Como regla, el afilado se usa de un solo lado, y algunas veces de dos.
Por tradición, el metal tiene jamón, el mango es extraíble y también tiene un protector extraíble.
Por supuesto, el cuchillo hecho de acuerdo con estas instrucciones tiene poco parecido con el tanto, su hoja claramente no mide 30 cm, no hay jamón, y el mango está montado sobre pasadores. Sin embargo, el cuchillo resultó ser bastante bueno, a pesar de que cae mal bajo su nombre. Sin embargo, de forma remota, su perfil recuerda un poco a un sable.
Materiales y herramientas que el autor utilizó para hacer el cuchillo:
Lista de materiales:
- chapa de acero con un alto contenido de carbono (esto se apaga con precisión);
- madera para el mango;
- varillas de latón, remaches (u otro material para la fabricación de pasadores);
- pegamento epoxi.
Lista de herramientas:
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- un buen juego de papel de lija;
- papel, lápiz, tijeras, accesorios de dibujo (para hacer una plantilla);
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- pegamento
- afilado;
- papel de lija de grano diferente;
- una fuente de alta temperatura (para endurecimiento) y aceite;
- taladro con taladros;
- abrazaderas
- aceite para impregnación de madera.
El proceso de hacer un cuchillo:
Primer paso Dibuja un perfil y recorta
En primer lugar, debes mostrar toda tu creatividad. Es necesario hacer una plantilla para el futuro cuchillo, esto se hace primero en papel. Si lo desea, puede descargar una plantilla preparada de Internet y cambiarla a su discreción.
En lugar de papel, es mejor usar cartón grueso, cuando recorte la plantilla, puede sostener el futuro cuchillo en sus manos y asegurarse de que sea conveniente.
Luego, adjunte la plantilla a la pieza de trabajo y dibuje un marcador. Ahora la plantilla se puede cortar. Para este caso difícil, el autor utiliza un molinillo. Sujete la pieza de trabajo con una abrazadera o tornillo de banco y recórtela lentamente.
Paso dos Moler
Después del corte, el perfil será muy áspero, los bordes serán desiguales, tendrán muescas. El perfil a lo largo del contorno debe llevarse al ideal. Para esto necesitamos un molinillo, o un molinillo con un disco de molienda. Si hay áreas problemáticas en la cuchilla, se pueden procesar manualmente usando un archivo.
Paso tres Formamos biseles
Hacer biseles es un momento muy crucial, las características de corte de la cuchilla dependen de ellos. Cuanto más ancho es el bisel, es decir, más suave es el ángulo de afilado, más afilado será el cuchillo y más fácil será afilarlo.
Pero hay algunos matices, una cuchilla delgada corta bien, pero no soporta cargas si se corta con un cuchillo. Entonces necesitas encontrar un término medio.
Para que los biseles sean uniformes y simétricos, primero marque todo. Dibuje una línea en ambos lados de la cuchilla que alcanzará el bisel. También debe dividir la cuchilla a lo largo en dos partes para que pueda ver la línea de centrado al rectificar. Por lo general, se utiliza un taladro del mismo diámetro que el grosor de la pieza de trabajo.
Llegando a la molienda. Realizar de forma rápida y profesional este trabajo lo permitirá. Pero no todos tienen ese dispositivo, en casos extremos, necesitará un molinillo con un disco de molienda. Sujetamos la pieza de trabajo con una abrazadera y procedemos al rectificado.
Algunos artesanos forman excelentes biseles utilizando archivos ordinarios. Pero todo esto es laborioso y requiere experiencia.
Paso cuatro Rectificado de metales
Ahora comenzamos a moler metal, aquí nuevamente necesitaría una lijadora de banda. Si este no es el caso, todo tendrá que hacerse manualmente. Primero usamos papel de lija grande para nivelar los planos, limpiar el óxido y eliminar otros defectos. Luego, gradualmente tomamos el papel de esmeril cada vez más pequeño, y así sucesivamente hasta que el cuchillo brilla como un espejo.
Muchos artesanos recomiendan humedecer papel de lija en agua, por lo que se limpia de astillas.
Paso cinco Perforamos agujeros para los pasadores
Asegúrese de completar este paso antes del tratamiento térmico, ya que será extremadamente difícil hacerlo. Además, debe completar todo el trabajo de metal básico antes de endurecer.
En la pieza de trabajo, debe perforar dos agujeros en el lugar donde está el mango. Son necesarios para instalar los pasadores, respectivamente, el diámetro de los agujeros se selecciona según su grosor. Puede haber más pasadores, dos son una opción clásica y esto es suficiente para un ensamblaje de manija confiable. El autor decidió perforar tres agujeros en la pluma.
Paso seis Endurecimiento de metales
Si usó acero especial para la fabricación de un cuchillo, que incorpora una gran cantidad de carbono, puede endurecerse. Para esto, necesitará un horno y un imán permanente. Si no conoce el grado de acero utilizado, un imán permanente ayudará a determinar el grado de calentamiento para el endurecimiento. Si un imán se lleva al acero caliente, y no será atraído, significa que el metal se calienta a la temperatura deseada.
El acero generalmente se calienta a una temperatura de 700-900 grados. En principio, se puede obtener en un horno pequeño y con la ayuda de carbón. Debe inflar los carbones con un secador de pelo, una aspiradora u otro dispositivo similar.
Tan pronto como el acero se calienta, es hora de extinguirlo. Para hacer esto, necesitará aceite, monomotor o vegetales. En el aceite, el metal no se enfría tan rápido como en el agua, por lo tanto, se reduce el riesgo de deformación de la preforma. El autor sumerge el tocho durante 15 segundos, teniendo cuidado, ya que el aceite se enciende y emite un fuerte olor. Después de enfriar, manipule la pieza de trabajo con cuidado, ya que el metal será muy frágil.
Al final, debe liberar metal, esto lo hará elástico y el cuchillo no se separará. Si lo dejas caer o lo arrojas a un árbol. Las vacaciones se pueden hacer en un horno doméstico convencional. Lo calentamos a una temperatura de 200-215 grados Celsius y colocamos la pieza de trabajo durante una hora y media. Después de eso, apague el horno y déjelo enfriar con el cuchillo en el estado cerrado.
Séptimo paso. Cuchillo de limpieza y pulido
Después del endurecimiento, el cuchillo tendrá escamas y rastros de aceite quemado. Todo esto necesita ser limpiado. Tomamos un papel de lija fino, WD40 o agua corriente y procedemos a la limpieza. Cambie gradualmente al papel más pequeño y pula el metal si lo desea.
Paso ocho Montaje de la pluma
Ahora necesitamos hacer espacios en blanco para el mango.Adjuntamos el cuchillo con la cola a los puntales y hacemos un círculo con un lápiz. Cortamos dos espacios en blanco con una sierra de calar u otra sierra de cinta. Sin embargo, si no tiene una sierra de calar, no da miedo, puede cortar los contornos ásperos del mango y, de todos modos, seguirá siendo rectificado. Los billetes se pueden convertir fácilmente al perfil deseado en el molinillo o con un archivo.
Al final, debe perforar agujeros para clavijas en el árbol, exactamente en esos lugares como en el metal.
Tomamos pegamento epoxi y lo aplicamos a la pieza de trabajo. Instalamos los pasadores y apretamos bien el mango con abrazaderas. Para mayor fiabilidad, el autor utilizó tres piezas. Estamos esperando que el pegamento se seque por completo, por lo general demora 24 horas.
Paso nueve. Procesamiento final
Ahora que queda el último paso, recurrimos a la ayuda de la lijadora de banda y formamos el perfil final del mango. Si no hay una máquina de cinta, está bien, puede hacerlo con un molinillo, con un afilador o con archivos normales.
Al final, tomamos papel de lija fino y rectificamos bien la superficie del mango, debe hacerse completamente liso.
Paso diez Protección de los árboles
El cuchillo está listo, ahora debe tener cuidado de que la madera no absorba la humedad, ya que esto hará que el cuchillo quede inutilizable rápidamente. La madera generalmente está impregnada con aceite de linaza, pero hay muchos otros tipos de aceites para trabajar la madera. Al final, pulir el mango con cera de abejas, y no será extraño hacerle una vaina, ¡buena suerte!
