Habiendo construido torno de madera, se divirtió con un simple giro en los centros. Después de un tiempo, se hizo necesario procesar piezas de trabajo más diversas. Tuve que mover mi cerebro, como por medios improvisados, sin acceso a un torno de terceros (para metal), hacer el equipo apropiado. Uno de los diseños resultó ser muy económico, conveniente y muy solicitado.
El accesorio de fijación a menudo se compone de dos partes: una placa frontal de metal pequeña universal y una parte de madera especializada. También se puede usar una placa frontal de metal, como de costumbre, fijando tornillos a la pieza de trabajo.
Lo que se usó.
Herramientas
El torno de madera en sí, cortadores para él, un conjunto de herramientas de banco. No puede prescindir de una máquina de corte (amoladora), es mejor usar una pequeña, es más conveniente y más segura. Auriculares para disparar y gafas o visor. Además, no salga sin soldar, respectivamente, un pequeño inversor y accesorios. Electrodos 2.5mm. A menudo se usa hot melt. Es necesario que no se taladre, más conveniente y más preciso, está claro, la máquina.
Materiales
En realidad, solo la cantidad correcta de tuercas y arandelas. Es mejor pintar la pieza de metal terminada, más la pintura. Un pequeño árbol para la "especialización estrecha", a menudo uso madera de abedul seco con capas uniformes.
Entonces El eje de mi torno termina con una rosca M16, que permite el uso de hardware estándar. En este caso, se trata de una "tuerca de extensión". Se corta por la mitad directamente en la máquina, se enciende y gira. Amoladora angular. Debe cortarse con cuidado. Al principio, en una máquina apagada y con un molinillo inactivo en las manos, pruébelo con cuidado, para que sea conveniente, los codos en cualquier lugar de pie y para que no quepan en nada giratorio.
La máquina se enciende y después de adoptar una pose previamente probada, incluida en la amoladora, golpeamos la marca en el marcador en el medio de la tuerca giratoria. Especialmente con cuidado al principio, hasta que se aserren los bordes, luego comenzará a cortar de manera más uniforme y la presión se puede aumentar ligeramente.
Después de un tiempo de nuestros esfuerzos, la pared de la nuez se corta y la mitad se cae.La altura de cada mitad, teniendo en cuenta el ancho del corte, resulta ser un poco más grande que su hermana estándar sin "extensión". La longitud del hilo en el husillo de mi máquina no permite el uso de una tuerca normal: sobresale de debajo de la placa frontal terminada y causa muchos inconvenientes más tarde, cuando se trabaja.
El siguiente paso será soldar. De la gama estándar de hardware, tomo una "arandela reforzada", en algunas tiendas se llama "arandela del cuerpo", de un diámetro adecuado. Por lo general, este es casi el mayor surtido disponible. Debe verificar si la tuerca cae en ella. La tuerca debe estar en el centro del orificio en la arandela. Una tuerca cortada se mantendrá mejor: no habrá chaflán en un lado, esto debe tenerse en cuenta al probar una nueva en la tienda.
La mitad cortada está soldada a la arandela. Cuidadosamente Es muy bueno apretarlos primero con una abrazadera, pero generalmente resulta bastante bien. Las costillas están soldadas en el siguiente orden: cualquiera, luego lo contrario. La pieza de trabajo gira 90 grados, nuevamente cualquiera de los dos, luego lo contrario. Por lo tanto, hay menos posibilidades de que la tuerca se salga de la arandela. En realidad, en las primeras copias, traté de organizar una "ranura" con la misma amoladora en la mitad giratoria de la tuerca, para un ajuste seguro en el agujero, pero la amoladora angular no es la herramienta que puede hacer bien este trabajo, a menudo, debido al borde no muy uniforme de la "ranura" , la tuerca no estaba muy alineada con la arandela.
Después de enfriar la pieza de trabajo, como de costumbre, encapsulamos la corteza de vidrio de la escoria y colocamos la pieza de trabajo en el eje de la máquina, durante la rotación evaluamos la desviación, si están dentro de los límites razonables, corregimos la amoladora angular incluida.
Es posible para la estética y en el reverso. Aquí, afilando con un lápiz en el lugar correcto de la pieza de trabajo giratoria, observamos el diámetro a lo largo del cual se perforarán los agujeros. Para usar la placa frontal futura con objetos relativamente grandes, se pueden perforar más, hasta seis, si son insignificantes: tres, cuatro.
Después, sería bueno pintar hasta que haya óxido: la capa de zinc está parcialmente quemada, parcialmente drenada. A continuación, apareció "ocre" de una lata de aerosol, en dos capas, aunque generalmente soy flojo.
En la foto, la placa frontal terminada en el disco de molienda está hecha de madera contrachapada gruesa. En un disco bajo opresión, el pegamento PVA está pegado, de tamaño mediano, es un papel de lija en forma de trapo. A través de una capa de periódico para que puedas arrancar el sudor lamido.
Para afilar la herramienta, coloque pequeños trozos de madera antes de pegar.
Un artilugio similar, pero de menor diámetro y pegado a partir de bloques de abedul en dos capas con superposición. Para afilar herramientas de torneado. Al final hay el mismo papel de lija, se pegará un cinturón de cuero a lo largo de la circunferencia para un ajuste fino con pasta GOI.
Y finalmente, el uso de nuestra placa frontal para el trabajo actual. Como el habitual, nuestro pequeño es conveniente para usar donde necesita montar la pieza de trabajo en un borde, sin un centro trasero. Al mismo tiempo, es muy conveniente pegar la pieza de trabajo al bloque intermedio. Una pieza de la placa no está unida con tornillos largos y se gira a un diámetro conveniente, la pieza de trabajo ya está pegada a ella. Adhesivo termofusible.
En la foto hay un "cartucho", con un recorte sobrante de la pieza de trabajo. Antes de pegar la siguiente, la placa frontal se coloca en la máquina y se "corta" con una herramienta de corte, cortando los restos de la pegada. Al mismo tiempo, es necesario capturar una parte de la capa adhesiva antigua para que no se acumule demasiado (pegamento).
La pieza de trabajo está marcada, mientras que, entre otras cosas, una brújula, se dibuja un círculo de diámetro un poco más grande que el "bloque" en la placa frontal. Esto le permite orientarlo con precisión cuando está pegado.
Lubricar ambas superficies para que se peguen con pegamento caliente, no necesariamente por completo, la circunferencia alrededor del perímetro es suficiente, los centímetros se alejan del borde.
Inicialmente, antes del "engaño" completo, es mejor presionar la pieza de trabajo hacia el centro, luego, cuando no hay cargas de choque, se retira.
La belleza de tal instalación es a través del bloque, en el gasto significativamente más económico del material de la pieza de trabajo, además, al girar, no necesita recordar constantemente cuánto tiempo son los tornillos para no subir la fresa a su profundidad.
Bueno, para el postre: hay varias opciones para un herramental más especializado basado en la placa frontal fabricada.
Por ejemplo, en este caso, se requería que algo girara con mucha precisión alrededor del centro existente, tan fácil como desgranar las peras.
O, por ejemplo, una parte de un candelabro hecho de madera contrachapada de 6 mm o una placa delgada de abedul. Para su sujeción y procesamiento, se realizó tal complemento.
Los dientes afilados evitan que la pieza de trabajo gire. Montado, apretado por el centro trasero.
En la fabricación del candelabro, se requirieron varias piezas pequeñas, como los ombligos, tuve que hacer un simple collar de mandril de madera.
A pesar de las capacidades algo limitadas, también tiene una serie de ventajas, a saber, facilidad de fabricación, bajo costo. Al procesar piezas en miniatura, cerca de la mayoría de las "mordazas", uno no debe tener demasiado miedo de enganchar el "cartucho" con una herramienta, que en caso de utilizar un análogo de fábrica de metal, a veces tiene consecuencias fatales. Sí, la seguridad es nuevamente un mínimo de partes sobresalientes, se pueden reducir aún más si reemplaza una abrazadera de tornillo sinfín de metal con acero recocido o alambre de cobre o incluso hace un pequeño estrechamiento en el exterior de las mordazas y llena el anillo para la sujeción. Metal o madera.
En la fabricación de un portabrocas, primero se gira el cilindro, se perfora un orificio central (una máquina de perforación), se marcan y se taladran orificios en el costado. Luego, en el torno, se mecaniza la abrazadera futura: se forman mordazas no gruesas. Por último, hizo cortes de los pétalos del collar.