Hola amigos Estoy compartiendo con ustedes otro proyecto para ampliar las capacidades de mi taller. Esta es una máquina de boro. A menudo es necesario trabajar con pequeños detalles, personalizar algo, archivar, etc. Ella también será invaluable en mi pasatiempo para hacer cuchillos. Además, hay una gran cantidad de equipos. Estos son varios discos para metal, fresas, pulido y pulido de tazas y piedras, cepillos pequeños y más. Bueno, empecemos.
Paso 1
Se han pedido piezas clave en China. No son caros, y todos pueden comprar. Comencemos con el huso. Este es un eje montado sobre cojinetes en una carcasa de aluminio. Por un lado, un portaherramientas está fijado en el eje, por otro, una tapa de tornillo que aprieta los rodamientos y sirve para conectar el cable de accionamiento. Como no giraremos el huso con este cable, en el futuro esta parte deberá volver a hacerse.
El motor eléctrico de la máquina necesita una alta velocidad. La elección recayó en el motor colector 775 alimentado por 24V y con velocidades de 15,000 por minuto. Se necesitan grandes pérdidas de balón debido al pequeño diámetro del complemento para mantener las condiciones de corte.
Todo esto estará conectado a través de un astuto acoplamiento. Se compone de dos mitades, entre las cuales hay un inserto de plástico. Las mitades de acoplamiento se dividen, se colocan en el eje y se engarzan apretando el tornillo. En mi caso, el diámetro del orificio en la mitad es de 5 mm, e idealmente se sentó en el eje del motor. La segunda mitad del acoplamiento a lo largo del orificio central no encajaba en el eje de la máquina de boro en sí, y tuvo que perforarse hasta 6,3 mm.
Para conectar todo esto, necesita un adaptador. El caso se complica por los diferentes diámetros de las partes a unir. En el motor es de 42 mm, y en el husillo de la máquina de boro 25.7. Aquí en realidad no es difícil resolver este problema. Puede recoger varios tubos de plástico, aluminio y otros materiales insertándolos entre sí. Puedes disolver estúpidamente, cortar la parte sobrante y torcer las abrazaderas. Pero no quería que fuera más simple, sino más avanzado tecnológicamente. La elección recayó en el aluminio. Tiene suficiente rigidez y es fácil de manejar. Pero encontré un espacio en blanco adecuado, y se decidió repetir todo el proceso para obtener el espacio en blanco deseado.
Paso 2. Extracción de materias primas, fundición y fundición. No estamos buscando formas fáciles.Las materias primas para la preparación del acero fueron cubiertas de motores quemados de lavadoras, pistones de automóviles, un vástago de transmisión de la gloriosa planta AZLK y varios recortes de una esquina y tubos. La materia prima se cortó en trozos pequeños y se recogió no más de un cubo de 5 litros. Fundió este negocio con un amigo en el garaje. Acaba de hacer un pequeño horno de gas. Rápidamente cocinamos un crisol de acero inoxidable, tenazas de alicates viejos, preparamos el molde y seguimos adelante. La bocina da temperatura suficiente para la fundición, incluso más. Aquí vale la pena decir acerca de las medidas de seguridad. Cuando se vierte metal fundido, se requiere una máscara en toda la cara, o al menos anteojos, guantes gruesos en el codo, polainas de soldadura adecuadas. Y no hay humedad. En el crisol, naturalmente no lo será, pero en la forma en que puede. Por lo tanto, antes de agregar materias primas al crisol, debe calentarse en la estufa misma. La forma también debe colocarse en el horno para calentar y secar. No es muy agradable hacer que el agua hierva durante un derrame de metal y luego aplauda con pulverización de metal fundido en diferentes direcciones. Especialmente para formas de ladrillo. Tiene humedad incluso cuando se ve seco. El metal comienza a enfriarse desde los bordes y las juntas, y el vapor entra, su presión aumenta y atraviesa las delgadas paredes del metal congelado y se produce una explosión. Es mejor verter en moldes de metal. Ten cuidado
En general, la fundición fue exitosa. Del cubo de chatarra obtuvimos tres cerdos. Se utilizó una lata de pintura en aerosol como forma.
Paso 3. Afile el adaptador.
El diámetro resultó ser grande, fue posible lanzar menos. Este espacio en blanco no se metió en mi máquina de diámetro y tuvo que cortar pequeñas áreas en las mordazas de sujeción del mandril giratorio. Bueno, por supuesto, la mayor parte del material se convirtió en virutas para obtener la parte correcta. También puede lanzar la pieza de trabajo y llevarla al volteador. El aluminio es fácil de fundir con un soplete. Y la estufa se colocó rápidamente en capas de un par de ladrillos. El proceso es muy interesante. En general, agoté este adaptador durante varias horas detrás de la máquina y las montañas de chips. Resultó tener 72 mm de largo. Hará, hacer mm a 5 de longitud. Resultó brevemente para mí y perforó agujeros en el borde. Esto no es conveniente, por lo que el dibujo indica un tamaño alargado. Mejor que de punta a punta.
Paso 4. Asamblea
Ahora hay algunos consejos para ensamblar para que pueda evitar algunos errores. En el eje, es necesario desenroscar la tapa trasera, cortarla dejando la rosca y atornillarla en su lugar. Fija el eje con rodamientos. Recogí los tornillos M4. Necesita perforar el ensamblaje, para la alineación exacta de los agujeros. Tres tornillos son suficientes. Coloque los agujeros detrás del rodamiento, más cerca del cartucho. Hay un eje dentro y nada impide que el taladro y la salida del grifo. Ahora el motor. Tiene dos imanes. Coloca los agujeros entre ellos. No profundice con un taladro; puede dañar el rotor o las escobillas. Y, sin embargo, el polvo de metal y el aserrín están bien magnetizados. Cuando se taladran todos los agujeros y se cortan los hilos, puede ensamblar. Cubrimos y fijamos las mitades de los acoplamientos en los ejes, conectamos el eje y el motor con un inserto de plástico y empujamos todo esto dentro de la caja desde el lado del motor. También desde este disco giré una tapa del motor desde el lado con pegamento. Solde los cables, aislé todo con cinta aislante, quizás azul, enrosqué el cable en el agujero perforado y lo aseguré dentro con una abrazadera de plástico. La cubierta también está montada en dos tornillos. Por otro lado, soldaron el conector XLR. Es muy cómodo y tiene un pestillo. ¡Bueno, como si hubieras terminado! Recibiré energía de mi fuente de alimentación casera. Este motor necesita alrededor de 5-6 A de corriente. Mi bloque es adecuado para esto. Corté la conexión del conector en el panel posterior y accioné el interruptor. En el canal se puede encontrar información sobre la fabricación de una unidad de este tipo a partir de módulos prefabricados. La máquina ha pasado todas las pruebas y pruebas. Satisfecho con el resultado y recomendado para la repetición. Una cosa muy necesaria.
Enlaces a los componentes necesarios para el montaje:
Husillo
Motor
Conector mamá
Jack papa
Acoplamiento
Fresas
En más detalle sobre la fabricación de una máquina de boro, puede ver en el video:
Herramientas requeridas:
Taladro, destornillador o prensa de taladro.
Taladro de 3 mm, grifo M4 y tornillos M4.
Un torno o un torno familiar.
Destornilladores, alicates, soldadores, alambres.
Si no afila el embrague:
Varias tuberías, acoplamientos, adaptadores.
Sierra para metales, máquina de sección delgada, abrazaderas y todo lo que cabe.
Gracias por su atencion Hasta el proximo hecho en casa. Adios