Quizás algunos de ustedes hayan usado tubos acrílicos transparentes de diámetros grandes para sus productos caseros.
En este artículo, el autor del canal de YouTube Oleg Pevtsov le dirá cómo hacerlos usted mismo a partir de epoxi de dos componentes.
Esta técnica será muy útil para muchos maestros y bastante sencilla de implementar.
Materiales
- contrachapado
- Sellador de silicona
- Tornillos para madera
- tubería de PVC
- Inyección de resina epoxi de dos componentes Artline Crystal Epoxy
- Cera de separación
- Segundo pegamento de dos componentes
- Scotch, trapos.
Herramientas utilizado por el autor.
- Torno
— Destornillador, brocas
— Termómetro digital infrarrojo
— Pinza electrónica
- Calentadores infrarrojos
- Cámara de vacío
- Libra
- Cuchillo, nivel.
Proceso de fabricación.
Entonces, Oleg en su práctica a menudo usa tales cilindros para la fabricación de lámparas. Dichos cilindros también están pegados en el exterior con una fina chapa de madera, y se obtienen pantallas de lámparas muy hermosas.
Por supuesto, se puede comprar un tubo acrílico similar tanto en la tienda como en Internet. Sin embargo, el costo de una tubería de este tipo con un diámetro de 120 mm y una longitud de 2 metros es de aproximadamente 8000 rublos.
En primer lugar, Oleg comienza a fabricar una forma cilíndrica. Pega una tira de madera contrachapada a lo largo del exterior del tubo de PVC de un diámetro adecuado. Se fija con un segundo pegamento de dos componentes.
Para evitar que el siguiente tablón se pegue al primero, se pega una tira de cinta adhesiva a un lado.
Luego, la segunda tira se pega al lado de la primera. Ambas costuras deben estar lo más apretadas posible. Después de que el pegamento se endurece, se retira una tira de cinta adhesiva del espacio.
Se taladran agujeros para conectar los tornillos en los listones.
Un cuchillo afilado hace un corte en la tubería, entre los dos listones.
El molde está listo, pero el epoxi es muy fluido, para que no se filtre a través del espacio, Oleg sella la conexión con un sellador de silicona convencional y aprieta las tiras con tornillos y tuercas.
El exceso de silicona debe eliminarse inmediatamente con un trapo y luego aplicar una capa delgada de cera de separación en toda la superficie interna.
Como tapas, mecanizó dos de esos discos de madera contrachapada.En ausencia de un torno, puede usar tapones estándar para esta tubería, cortando parcialmente las faldas. La superficie interna de las cubiertas se sella con cinta transparente ordinaria y se trata con un separador. Después de eso, por un lado accesorios Se adhiere a la silicona.
Entonces, Oleg calculó las cantidades requeridas de resina y endurecedor para obtener espesores de pared del orden de 3 mm. Las resinas necesitarán 340 gramos y el endurecedor 170 gramos. Luego mezcle bien los componentes. El autor utiliza el epoxi de moldeo por inyección de dos componentes Artline Crystal Epoxy en su práctica.
En esta etapa, puede agregar cualquier colorante adecuado a la mezcla y obtener un tubo del tono o color deseado.
Sin embargo, siempre se forman pequeñas burbujas en la mayor parte de la resina, y la solución parece turbia. Para eliminarlos, el maestro coloca el recipiente en una cámara de vacío y realiza la desgasificación.
Después de la desgasificación, el líquido aparece tan claro como el agua.
Ahora puede llenar la resina dentro del dispositivo y cerrar la segunda cubierta, sin olvidar la silicona.
La capacidad se instala en un torno y se enciende a 800 rpm. Por lo tanto, toda la resina se extiende sobre las paredes y se solidifica en forma de cilindro. El autor también señala que no hay una necesidad particular de un torno. Puede construir un dispositivo pequeño basado en un ejercicio.
Para acelerar el proceso de polimerización de resina, Oleg instaló dos calentadores infrarrojos alrededor del tanque. Esto también es necesario porque hace mucho frío en su taller. Y cada aumento de 10 grados acelera el proceso unas dos veces. Además, se instala una taza de medición con resina residual cerca del calentador, desempeñará el papel de una muestra de control.
Como resultado, después de un tiempo, la temperatura alcanzó los 55 grados y dejó de subir por encima. De todos modos, el tanque se enfría muy bien durante la rotación. Es máximo permitido calentar la resina a 60 grados.
Entonces, han pasado 6 horas de rotación continua, y la forma se puede desmontar.
La cubierta inferior también se retira.
Usando el cincel, los dos listones se desconectan cuidadosamente y el producto terminado se puede quitar.
Oleg adivinó casi perfectamente la cantidad requerida de resina y consiguió paredes de 2,9 mm de espesor.
El proceso de polimerización aún no se ha completado y la pieza de trabajo es suficientemente plástica. Si lo aprietas y lo sueltas, restaurará la forma. Quizás en esta etapa un ligero cambio de forma al fijar la pieza de trabajo, por ejemplo, con abrazaderas. Después de 48 horas, el epoxi obtendrá su resistencia final y se volverá muy duro.
Es deseable limpiar inmediatamente la forma de silicona y resina, y puede reutilizarse.
Aquí hay una gran pipa producida por el maestro. Después de un endurecimiento completo, será posible moler adicionalmente la superficie externa con papel de lija y luego pulirla. Por dentro, ya es brillante. Por cierto, no hay burbujas ni irregularidades en la capa de epoxi. Solo queda un pequeño rastro en la unión del molde, que puede eliminarse fácilmente mediante rectificado.
¡Agradezco a Oleg por la técnica simple de hacer tubos de epoxi! Experimente, agregue tintes, varios rellenos en forma de destellos a la resina, ¡y tendrá éxito! Y no hay ideas sobre dónde usar dicho producto: un carro y un carrito pequeño.
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¡Todo buen humor, buena suerte e ideas interesantes!
El video del autor se puede encontrar aquí.