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Horno electrico casero para fundir metales

Horno electrico casero para fundir metales

Si necesita recocer metales, crear cerámica, fundir metales no ferrosos y preciosos, puede construir un horno tan simple. La mayoría de estas estufas cuestan mucho dinero, según el autor, en su región los precios rondan los $ 600-12,000 por estufa. En nuestro caso, el horno cuesta solo $ 120, sin contar el controlador de temperatura. Este pequeño horno puede producir temperaturas alrededor de 1100oC.

Yendo a hecho en casa simplemente, todas las piezas no son caras y también pueden reemplazarse rápidamente si el horno no funciona correctamente.

Algunos artesanos logran hacer anillos de bodas en tales hornos, pendientes, varios talismanes, nudillos de latón y mucho más.


Materiales y herramientas para el hogar:


Materiales:
- pernos y tuercas (8x10, 1/4 pulgadas);
- siete ladrillos refractarios (deben ser blandos, ya que deberán ser ranurados, dimensiones 4 1/2 "x 9" x 2 1/2 ");
- una esquina para crear un marco;
- una hoja de metal cuadrada para la puerta (el autor utilizó aluminio);
- un elemento calefactor (puede comprar espirales prefabricadas para el horno o envolver su propio nicrom)
- tornillos de contacto resistentes al calor para fijar la espiral;
- un buen cable (debe soportar al menos 10 A).

De las herramientas:
- un taladro manual con una boquilla adecuada para cortar ranuras en un ladrillo;
- llave inglesa
- alicates;
- una sierra para metales;
- taladro;
- pinzas y más.

El proceso de hacer un horno casero:

Primer paso Hacer los surcos
Primero debe determinar qué tan ancha es la espiral, dependiendo de esto, se determina la profundidad y el ancho de las ranuras futuras en los ladrillos. Luego, debes dibujarlos en el ladrillo con un lápiz. Los surcos del autor tienen una forma en forma de letra "U", todos los surcos de esta forma son dos piezas, es decir, se cortan en dos ladrillos. En ese ladrillo, que se ubicará en la parte posterior del horno, debe hacer dos ranuras paralelas como en la foto. Como resultado, después del ensamblaje del horno, la espiral recibirá aproximadamente una forma en "P".

Paso dos Instalación de un elemento calefactor.
Antes de instalar el elemento calefactor, debe recoger los ladrillos, una vez que haya decidido las dimensiones del horno. Lo más probable es que los ladrillos que van al piso del horno tengan que cortarse, ya que dos de esos ladrillos formarán un fondo demasiado grande. Puede cortarlos con una amoladora con un disco para hormigón, bien, o incluso con un disco de corte normal.



Bueno, entonces puedes instalar la espiral.Lo más probable es que primero se estire hasta la longitud deseada. Si va a enrollar la espiral usted mismo, entonces necesita calcular qué tan largo y grueso debe ser el cable, hay un montón de información en Internet para esto.

Bueno, entonces puedes poner el horno en la ranura. Para arreglar la espiral, el autor usa soportes metálicos, debajo de los cuales se deberán hacer agujeros en el ladrillo. Se debe prestar especial atención a conectar la espiral al cable. Aquí se deben usar tornillos especiales con arandelas de cerámica, y los tornillos deben tomarse de manera más auténtica. De lo contrario, el aislamiento del cable se quemará y apestará constantemente, o se quemará constantemente debido a la alta temperatura.

Nuestra gente aprendió a hacer tales contactos con las viejas velas de los autos cuando se usaban estufas eléctricas antiguas con una espiral abierta.

Se debe prestar especial atención a la elección del material del que está hecha la espiral. La temperatura máxima que puede emitir el horno dependerá de esto. La espiral debe soportar cargas de alta temperatura. Para tales fines, el autor eligió un cable del tipo NiCr. La mayoría de estos cables están diseñados para temperaturas de aproximadamente 1340acerca deC. Si necesita temperaturas más altas, puede elegir otros tipos de cables que sean adecuados para esto.

Paso tres Hacer el marco de la estufa
Para crear un marco necesitará una esquina, puede usar acero o aluminio. Cuatro piezas de aluminio forman las patas, y dos más van al fondo y soportan el peso de todos los ladrillos. Puede usar no dos esquinas, sino cuatro para crear el soporte inferior. Sin embargo, esto no es necesario, como resultado, el diseño todavía se une con pernos y tuercas, estos pernos sujetan los ladrillos a continuación.

Deberán colocarse dos o uno y medio ladrillos en la parte superior del horno, así como debajo. Bueno, cómo va todo, se puede ver en detalle en la foto.

Paso cuatro Hacer la puerta
Para crear la puerta necesitará una lámina de metal, el autor utilizó aluminio. Primero, debe dibujar un cuadrado o un cuadrángulo en la hoja, dependiendo del tamaño y la forma de la puerta. A continuación, este cuadrado todavía debe estar en un círculo, retrocediendo necesita una distancia para fijar el material refractario. Bueno, entonces corta las piezas en las esquinas, como se ve en la foto.

Como material refractario auto Usé una estufa Kaowool. Debe cortarse al tamaño del cuadrado previamente dibujado. Bueno, entonces la placa se coloca sobre la hoja, y los bordes restantes de la hoja se doblan, sosteniendo así la placa.




Eso es todo, ahora la puerta necesita ser abisagrada con tornillos y tuercas al horno, después de haber perforado un par de agujeros. Como material aislante, puede usar otros accesorios. El pestillo de la puerta se puede hacer, pero no.

Paso cinco Suministramos electricidad
Para conectar la espiral, debe usar un buen cable con un núcleo grueso, que pueda soportar al menos 10A. Entre otras cosas, el horno está conectado a través de un regulador, ayudará a mantener la temperatura en un estado determinado. También necesitará un termómetro de horno, según el cual será posible controlar con mayor precisión la temperatura en el horno.

Es importante recordar que dicho horno consume mucha energía, por lo que todo el cableado debe estar en buenas condiciones y la máquina debe soportar la carga que crea el horno.

Paso seis Probar la estufa
Antes de comenzar, el horno debe instalarse lejos de sustancias y materiales que puedan incendiarse fácilmente. No debe incluirse en un piso de madera o piso con linóleo. Debe ser de ladrillo, hormigón, etc. Ahora el horno se puede encender y probar. Es importante recordar a qué temperatura está diseñado el cable seleccionado para no sobrecalentar la espiral.





Según el autor, su horno pudo emitir una temperatura de 1260 grados centígrados y mostró un excelente rendimiento.
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9.7
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17 comentarios
Pidieron hacer un regulador para un calentador de 2.5 kW. Para una luz de luna hecha en casa (la moda ahora es). Hecho en TS122-25 ... Como se esperaba. No habrá fuego bueno

T143-500-13 irá por chatarra
SKM100 GB125DN - irá por chatarra de color
Entendido, gracias.
Icono en forma de carpeta "Carga de archivos e imágenes al servidor"
Fabricaron el horno UPI-5000-12-T (hace 10 años). Esto es por color.
Para los metales ferrosos, se utilizaron hornos de tiristores.

Acabo de romper un horno así hace 10 años.
Cubo adicional de tiristores rápidos TB 143-320-12 y diodos, más radiadores de contacto líquido.
Chicos, soy nuevo aquí y no puedo entender cómo insertar imágenes. El motor no inserta una imagen directa. Solo un enlace no requiere un recurso extraño.
Cita: Hambaker
Necesitamos un controlador débil con una corriente de salida instantánea por pulso de 5 amperios.
Por lo tanto, IR para construir su IGBT recomienda encarecidamente usar sus propios circuitos integrados de controladores, que son consistentes con las características de los transistores.
Fabricaron el horno UPI-5000-12-T (hace 10 años). Esto es por color.
Para los metales ferrosos, se usaron hornos de tiristores (y durante mucho tiempo). Las frecuencias allí son mucho más bajas que 500Hz, 1kHz. Las capacidades son grandes para volúmenes de 0.4t ... 8t
Los circuitos que se han desarrollado para hornos ya se aplican a inversores de soldadura.
Los ketayanos eran más baratos (más débiles) y con qué frecuencia conveniente

Al observar los gráficos de las características dinámicas en las hojas de datos, se puede ver que con un aumento en la frecuencia de control (capacidad de Miller) y un aumento en la temperatura del cristal, las características de "Izht" (IGBT) se van volando a ninguna parte.
Para descargar una potente con una capacitancia de compuerta superior a 5000 pF y a una velocidad de 60 kHz, necesita un controlador débil con una corriente de salida instantánea por pulso de 5 amperios. Además, teniendo en cuenta la capacitancia parásita de la instalación, debe ajustar los valores del tiempo muerto forzado para la administración de claves. Restablecer las emisiones de inductancia espuria es una tarea separada. Y coordinar el generador con la carga es otra tarea.
Otro problema es el enfriamiento de lo que se calienta inútilmente, lo que reduce la eficiencia.
Tipo de radiadores en IGBT y refrigeración por agua de la propia bobina ... (Aquí está la respuesta para la eficiencia: el exceso de calor de las pérdidas inevitables en el inductor a través de los radiadores y otros sistemas de refrigeración se descarga al medio ambiente. A diferencia de los hornos de resistencia, en los que, por el contrario, incluso los más pequeños pérdidas
La dificultad era lo que estaban haciendo a la frecuencia permitida de 66 kHz.
La dificultad es que no funden tal frecuencia.
P.S. Estoy en el tema, si eso.
Desarrollamos (a la vez) un horno de inducción de 12 kW. La dificultad era lo que estaban haciendo a la frecuencia permitida de 66 kHz. Y estos son transistores IGBT de alta frecuencia (caros), etc. Los ketayanos eran más baratos (más débiles) y con qué frecuencia conveniente nea . En Internet, me preguntaron con qué frecuencia funcionan los mosaicos Ketai domésticos. Medido - ~ 30kHz
Quizás el argumento más convincente a favor del diseño del autor es la simplicidad y la fiabilidad a un precio bajo.
Un calentador inductivo de la misma potencia y fiabilidad "hágalo usted mismo" costará ... Ni siquiera puedo decir cuánto. El resultado final depende en gran medida del nivel de conocimiento en el campo de la electrónica de potencia y la disponibilidad de instrumentos de medición apropiados para configurar y operar la unidad ensamblada.
¿Todavía no ha habido entusiastas para agitar la fusión por inducción en la cocina?
Lo más barato es rehacer la soldadora del inversor. En primer lugar, necesita energía. A diferencia de calentar una cacerola de leche magnética (la inducción doméstica con otros simplemente no se enciende) a ebullición, vamos a fundir el metal ...
Aquí y sobre el circuito secundario intenta volver a contar algo. Es curioso. En realidad, en la bobina hay un núcleo con "pérdidas" ... Los joyeros (reales) tienen hornos de inducción. Y sobre la eficiencia. A nivel del hogar. Aquí ponga agua hirviendo (leche!) En una estufa eléctrica de 1 kW. Esperarás mucho tiempo hasta que todo se caliente ... (y la leche "se escapa") burlón Si, economico. En el azulejo de inducción (chino), hierve a la vez y se apaga, inmediatamente la leche "cae" y no se escapa. ¡Y la base (vitrocerámica) está fría! ¡Solo la sartén está caliente!
Recuerda, mi jefe quería fundir plata para manualidades. No teníamos gas, pero había un horno de mufla ordinario (hasta 1000). Expresé dudas sobre la posibilidad. Pero, el comienzo es una estufa de hasta 1000 y plata - 960. ¿Por el aire (sin explosión)? ... El final de la jornada laboral ya ha terminado, pero la estufa no se ha calentado. El jefe dice, pero déjalo calentar hasta la mañana. Por la mañana vengo a trabajar, suplica. (sombrío) dice: ya sabes, el molde (grafito) se vino abajo y la plata no se derritió. sonrisas
Bueno, la experiencia también es una cosa necesaria ... si
El autor
Y respeto al autor. Hizo esta estufa para sus necesidades y compartió sus ideas. Aquellos que la necesiten encontrarán algo necesario y lo agregarán a su diseño. De lo contrario, no somos amigos.


Bravo El verdadero espíritu del entusiasta)
La eficiencia del horno de mufla está determinada solo por las pérdidas para el medio ambiente.
El artículo proporciona una muestra de un horno de resistencia. Tiene la más alta eficiencia de convertir el calor generado por la energía consumida, para esto se desarrollaron aleaciones con alta resistividad y resistencia a altas temperaturas, como el nicromo, el fechral y otros.
Por lo tanto, el oro y el cobre en tales hornos se funden sin problemas (además, para fundir oro, la tapa con espirales no necesita ser forrada, se ha verificado. si Los volúmenes no son los mismos.) Un inconveniente es la temperatura de funcionamiento del calentador. Del nicromo más común (1100 gr.) Y fecral (1400 gr.)
Y el metal se funde en hornos de inducción.
Pero aquí no todo es tan color de rosa. La eficiencia es aún más baja y no es muy estable en el proceso. Se utiliza principalmente para fundir lotes pequeños (hasta 300 kg) de metales no ferrosos y sus aleaciones.
Para ferromagnetos (en la metalurgia ferrosa) la fusión por inducción prácticamente no se utiliza. Por razones tecnológicas, el funcionamiento del inductor. ("Explicaré en los dedos:
El "horno" del inductor es un circuito oscilatorio en el que el devanado primario de un tipo de transformador sirve como inductancia, cuyo devanado secundario es la parte calentada. En términos simples, esta parte es una bobina de cortocircuito en la que se libera todo el calor del cortocircuito. Y para que la mayor parte de la energía suministrada por el generador transmita las partes, la frecuencia de resonancia natural del circuito oscilante debe estar lo más cerca posible de la frecuencia del generador. Y la frecuencia de resonancia depende del valor inductancia (y es del material de fusión del núcleo) y su tamaño. No hay problemas con los metales no ferrosos como material de fusión. La magnitud de la inductancia depende poco de la temperatura. Y los ferromagnetos, cuando se calientan a cierta temperatura, pierden bruscamente sus propiedades magnéticas (punto de Curie) y cambian radicalmente el valor de inductancia y, a su vez, la frecuencia de resonancia de todo el circuito oscilatorio del inductor, lo que nuevamente reduce drásticamente la eficiencia)
Pero el calentamiento por inducción en procesos tecnológicos de tratamiento térmico de piezas hechas de aleaciones ferrosas es ampliamente utilizado. A veces, esta es la única forma de lograr los resultados deseados (el mismo endurecimiento de la superficie).
Eso es todo, esto no es una opción de garaje.
Y respeto al autor. Hizo esta estufa para sus necesidades y compartió sus ideas. Aquellos que la necesiten encontrarán algo necesario y lo agregarán a su diseño. De lo contrario, no somos amigos.
El autor
Bueno, por lo que observé al fundir aluminio o plomo, la capa inferior se derrite primero, luego esta capa al rojo vivo derrite el resto debido al intercambio de calor ... Bueno, por supuesto, el metal no se calienta por aire, sino al calentar el fondo del tanque en el que se derrite.

Sinceramente, no lo sé por aire ...
No es tan simple en la fundición de metales. ¿Qué se ofrece para derretir? A través del aire caliente? ¿En 1000 grados? ¿Y cuál es la capacidad calorífica del aire y qué es el metal?
Quería hacer de un joven un anillo de contactos plateados. Tomó la baldosa cerámica
rascó la ranura. Encima de los contactos impuestos en un círculo (surcos). Y le pidió a un amigo en la fábrica que se fundiera (se fusionara) en un anillo con un quemador de gas (propano-butano). Rociado con marrón. ¡Y no pasó nada! El metal (plata) se derritió en una gran gota. Y no se bloquea en un anillo ... Desde un chorro de gas, corriendo con calor, pero no hay anillo sonrisas
Resulta que este no es el caso. Los artesanos de la fábrica tomaron una forma plegable de grafito. Los contactados fueron vertidos alrededor de la circunferencia. Calentar un quemador de gas. Y eso es todo. Un anillo (en blanco) está listo para girar en tamaño. ok
El autor
Che, el oro se derrite por encima de 1000, aluminio 660 .. Cobre 1085. Pero el autor, según él, emite 1260
Este es un horno de mufla. Adecuado para cocer cerámica, etc. La eficiencia es baja. Temperatura hasta 900gr (1100gr. Si todo está cubierto de espirales ... y la tapa). Y el metal se funde en hornos de inducción.

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