Comenzaré en orden. En mi tiempo libre, reconstruyo una casa antigua. Al final, le adjunté una extensión. Para construir los cimientos, pedí un auto de arena y grava. Y luego, mala suerte: el empresario, que se suponía que traería el ASG, volvió a llamar y dijo que su camión de diez toneladas se había roto. Se disculpó y me ofreció una opción: traer 20 toneladas, esperar hasta la reparación de diez toneladas (la reparación es seria. ¡Semana mínima!) O contactar a sus colegas (prometió darles teléfonos). Necesitaba más de diez toneladas, pero en un momento no tenía dónde dejarlo. Y como no tenía prisa (todavía no había empezado a cavar), acepté esperar. Inicialmente, no tenía idea cavar un sótano. Después de todo, hay una bodega separada. Pero, cuando comenzó a cavar una zanja para los cimientos de la extensión, al pasar la "capa cultural", descubrió depósitos de arena y grava puras. Sin arcilla y grandes piedras. ¡Justo el que iba a comprar! Llamé al empresario y rechacé la orden.
Y así, la idea nació para cavar el sótano debajo de la cocina: ¡me proporcionaré materiales útiles y materiales de construcción para toda la construcción! ))). Pero el problema es cavar un hoyo justo al lado del extremo de una casa de ladrillo pesado, cuya altura de pared es más de cuatro metros, y su grosor es casi un metro, ¡de alguna manera tonto! ¡El más mínimo movimiento de suelo (especialmente porque hay ASG) y este coloso simplemente colapsará! La base es profunda (2 metros) y está hecha de adoquines tallados. Pero la solución es calcárea. Y en la tierra durante más de cien años, solo se suavizó. ¡Pero la cabeza se puso roja!)))) Y gané esta tarea.
Decidí cavar una zanja debajo de la base de la franja a lo largo del perímetro de la extensión a una profundidad de dos metros y un grosor de 0.4 m. Viértala bien reforzada y luego, cuando se asiente, vierta un techo fuerte encima. ¡Ahora, a través de la escotilla, puede obtener el ASG según sea necesario! ¡Y siempre está en stock, no ocupa espacio, y el sótano al mismo tiempo está cavando! ))) En teoría, por supuesto, todo es sencillo, pero en realidad fue muy difícil de hacer. No solo eso, cavar una zanja de cuarenta centímetros más profundo que su altura ya es muy difícil. (Aumento de esquejes de dos metros en palas.Bueno, al menos el suelo es blando! "Shufley" profundiza fácilmente.) ¡Pero el problema principal son los colapsos! El primer día desenterré una pared entera, de cuatro metros y medio de largo. ¡Y al día siguiente, llegando por la mañana, vi que todo se derrumbó! Desde entonces, cavé unos pocos metros lineales e inmediatamente lo vertí (bueno, ¡la grava fue a la misma que saqué! ¡Es decir, la saqué, la mezclé con cemento, y viceversa!))))
Pero, poco a poco, todo se inundó. Al año siguiente, inundó la losa. (La verdad, utilizó la arena lavada comprada de la categoría más alta. Nunca se sabe ... ¡La construcción es responsable!).
Y ahora, cuando las paredes ya estaban en pie y el techo del anexo estaba cubierto, otra vez necesitaba ASG: arrancando los viejos pisos, vertí asfaltos debajo de toda la casa.
Primero cavé las escaleras! (¡Resulta que todavía puedes cavarlos!)))). En un momento, en el techo, dejé la abertura, después de haber incrustado un marco en él, que solde del canal. Y ahora, a través de esta apertura, elegí el ASG, mientras hacía las escaleras. Para no colapsar, hice escudos de madera del tamaño de la banda de rodadura y me los puse. Al final del día, levantando estos escudos verticalmente y asegurándolos con alfileres, vertió los escalones excavados, usando un escudo como encofrado vertical, y el horizontal simplemente se nivelaba con una llana a lo largo de una esquina de metal incrustada en la esquina del paso futuro. (Afortunadamente, había un exceso de concreto en la mezcladora de concreto.))) Unos días después, cortando los pasadores, quitando los escudos y cavando las escaleras aún más, extrayendo materiales de construcción.)))
Entonces sucedió como esta escalera:
No subí un poco al escalón superior ... Lo cual no es sorprendente: cuando comencé a cavar las escaleras, el nivel del piso aún no se conocía exactamente.
Pero ... No hay un lado positivo.))) O, más precisamente, "no habría felicidad, ¡pero la desgracia ayudó!")))). Durante el proceso de construcción, resultó que sería bueno cambiar un poco la escotilla, y en esta sala también habrá "pisos cálidos". Eso es bueno: el "pastel" del piso cálido tiene una altura de 15 cm. Moviendo la escotilla, me sale un paso de esta altura. Y luego quitaré los cinco centímetros adicionales de la altura del penúltimo, y se agregarán al nuevo bajo.))))
Pero eso luego. Mientras tanto, ¡necesitas una escotilla! En un momento, yo, en otra casa, hice una escotilla al sótano desde la cocina, midiendo 70 por 70 cm. ¡Y luego me di cuenta en su totalidad, lo conveniente que es! ¡Puedes bajar y subir solo por una escalera! (¡Me molesta ahora, a las cincuenta y media! ¿Y qué pasará cuando tenga setenta?!)))). Además, levantarse no es tan malo. ¡Pero al mismo tiempo necesitas subir algo allí o bajarlo! Y si es "algo", ¿una bolsa de verduras o papas? De hecho, incluso con una canasta en la mano, ¡ya tienes que retorcer, mostrando las maravillas del acto de equilibrio!))) Y la bolsa, ¡solo con un asistente! (Es cierto, salí de la situación haciendo una cuerda con puentes atados en medio metro y una gran "cesta" de malla al final. Utilizándola, saco / bajo las bolsas solo. ¡Pero esto tampoco es muy conveniente!)
Esta vez decidí hacer una entrada normal con una escalera normal. Cuando vertió el techo, desde los viejos canales, que alguna vez habían sido un "garabato" de la grúa, soldaron un marco de 700 por 1500 mm y lo colocaron en el techo. (Visible en la foto de arriba). ¡La longitud se determinó experimentalmente!))) Bajé las escaleras (ella, después de todo, ya estaba) y miré hacia donde mi corona no tocaría el techo))) Y redondeé a un valor mayor.)))
... ¡Estos son los tamaños y serán mi escotilla!
Pero el gran tamaño dio lugar a algunas dificultades adicionales. Después de todo, ¡debe tener suficiente rigidez! En consecuencia, con tales dimensiones, también se necesitan estructuras de soporte suficientemente potentes. ¡Y este es un aumento significativo de peso! En consecuencia, para elevar fácilmente una escotilla de este tipo, será necesario suministrarle resortes de gas (a menudo se los llama amortiguadores por error), a semejanza de un capó o la tapa del maletero de un automóvil. ¡Y esto, a su vez, lo más probable es que requiera la instalación de una cerradura! (Después de todo, no podré hacer muelles de aire yo mismo. Tengo que levantar muelles de automóviles. Y es poco probable que puedan recoger su fuerza para compensar de manera uniforme el peso de la escotilla. Lo más probable es que intenten abrirla).
Pero, en esta etapa, no puedo hacer la escotilla por completo: ahora es necesario, porque es necesario llenar el piso, ¡y el recubrimiento final no será pronto! ¡Y aún no he decidido su apariencia! (¿Laminado? ¿Baldosas cerámicas? ¿Laminados de vinilo? ¿Baldosas de vinilo?) Pero, después de todo, ¡cada tipo no solo tiene un peso diferente! También requiere diferentes materiales a partir de los cuales se hará la placa de la escotilla ...
Entonces, si bien necesito hacer un diseño universal, en el que luego será posible colocar cualquiera de los recubrimientos anteriores.
Esto es lo que hice de él:
1. Tubo perfilado 120x120x4 mm.
2. Tubo perfilado 50x50x3 mm.
3. Tubo perfilado 40x25x2 mm.
4. Tubo perfilado 20x20x1.5 mm.
5. Tubería de agua DU32.
6. Tubería de agua DU25.
7. Rodamientos 6202.
8. Horquilla M14.
9. Tuercas y arandelas M14.
Comencé con la fabricación del marco. Como la escotilla en sí, como ya he dicho, debería tener una insignificancia suficiente, decidí que tendría un grosor de 100 mm. En consecuencia, el marco debe ser más grueso para poder soldar un cuarto terco. Por lo tanto, decidí hacer un marco a partir de una tubería de perfil de 120x120x4 mm. Tal altura permitirá resolver otros puntos. En primer lugar, la "torta" del piso cálido tendrá un grosor de 150 mm, respectivamente, el marco encajará "al ras" si se coloca sobre una junta de espuma de poliestireno, de 30 mm de espesor. (El aislamiento térmico será suficiente). En segundo lugar, los bucles ocultos deben caber en el marco. Y ellos, con una tapa tan pesada y gruesa, también serán bastante masivos. Es estructuralmente mejor hacer un marco a partir de un canal, pero el canal estándar número 12 tiene paredes gruesas y dolorosas. Él es muy pesado, y será difícil trabajar con él. Por lo tanto, decidí hacer los canales yo mismo, cortando la tubería. Primero, corté dos piezas, longitudes de 1500 y 820 (700 + 60 + 60) mm:
Luego, utilizando el molinillo "promedio" (180 mm), los desmanteló:
Ahora, a partir de los espacios en blanco obtenidos, justo en el lugar, por así decirlo, "de hecho", puede soldar el marco:
Al mismo tiempo mi cuadrados magnéticos caseros))))
Echemos un vistazo. Como dije, decidí hacerlo de 100 mm de espesor. Dado que luego se aislará con poliestireno, es mejor hacerlo también a través de canales hechos de una tubería de perfil. Pero, esta vez, decidí no usar el tamaño del cuadro terminado de inmediato (100 mm), sino soldar dos canales de 50 mm cada uno. Esto reducirá ligeramente el peso (los estantes de los canales serán la mitad del largo. Es cierto, serán dos veces más grandes, pero, de hecho, ¡la pared de esta tubería es más delgada!) Y aumentará la capacidad de carga (a la misma altura, obtenemos un refuerzo adicional en el medio de la estructura). Por lo tanto, decidí hacer dos cuadros y soldarlos colocando uno sobre el otro. Al mismo tiempo, en el marco inferior, decidí hacer un lado largo (desde el lado de la bisagra) de todo el tubo sin cortarlo. De hecho, el aumento de peso en este lado no tiene tal valor (un brazo de palanca corto), pero la rigidez de la estructura en este lugar necesita mucho.
Decidí no hacer que el segundo cuadro fuera un "elemento separado", sino que soldar inmediatamente los segundos canales al primero, usando el cuadro principal como plantilla para alinear los ángulos y proporcionar espacios de 5 mm. Al mismo tiempo, cortando la tubería en canales, hice estantes de diferentes anchos. El más ancho estará en la parte superior, y el angosto se soldará a la base del marco:
Ahora cuidemos los lazos. El hecho de que deben estar ocultos es inicialmente comprensible. ¡Pero el diseño será muy pesado! (¡Después de todo, las baldosas cerámicas también pueden ser la capa superior!). En consecuencia, la fuerza de fricción en los bucles tampoco será pequeña. Para minimizarlo, decidí instalar rodamientos. Sin más preámbulos, decidí repetir el diseño que había inventado previamente para el carro cortadora casera . Es decir, como alojamiento para rodamientos, use una tubería de agua ДУ 32 (¡No confunda ДУ ("diámetro condicional" o "paso condicional") con el diámetro interno! El diámetro interno de dicha tubería es de 35.9 mm. Pero, considerando que las paredes ni siquiera y hay una soldadura, el cojinete 202 (D = 35 mm) ingresa con bastante fuerza). Como énfasis para que los clips externos usen el segmento de tubería DU25 insertado en el interior, y como eje, una horquilla de construcción M14.
Con el fin de fijar firmemente los "veinticinco" dentro de los "treinta y dos", reuní ambos bucles en una horquilla, después de lo cual hice un molinillo en el centro de cada bucle del corte de sierra y los solde:
Ahora debe hacer corchetes para que la puerta se "salga". Cuanto más grandes son, más alto se puede levantar el borde lateral de la puerta cuando se abre 90 grados. Decidí hacerlos del mismo tubo de perfil 120x120 mm. Tiene un espesor de pared de 4 mm y una longitud de bucle de 200 mm. Entonces, la rigidez de los soportes es suficiente.
Enderecé los soportes con un mazo, aumentando el desplazamiento horizontal en 50 mm para que el soporte pudiera soldarse "plano" al plano interno del marco inferior de la puerta (les recuerdo que lo tengo de un tubo sólido). De hecho, si lo suelda, aplicándolo perpendicularmente al plano inferior, ¡no obtendremos la rigidez necesaria!
Ahora vamos a fijar las bisagras al marco de soporte. En contraste con el accesorio a la puerta, donde serán soldadas, es necesario hacer un diseño plegable (después de todo, la puerta aún necesita ser retirada para la finalización final). Además, ¡me gustaría recibir una opción tan valiosa como la capacidad de ajustar las brechas!
Dado que, al hacer el marco de soporte, corté la tubería, ¡los lazos dentro de ella ya no pueden caber! Pero fue planeado! E inicialmente pensó en hacer las segundas partes de las "cajas para bucles ocultos" por separado, y luego soldarlas en su lugar. Corte un trozo de tubo de 400 mm de largo y vuelva a extenderlo:
Y uno más corto: lo corté en cuatro esquinas, de las cuales haré corchetes:
Estos son aquellos con una ranura longitudinal, en la que el eje del perno se insertará y se sujetará con tuercas:
Puse los soportes en la caja y solde, recogiendo los bucles en ellos:
En el marco, marqué y corté las "ventanas" debajo de las bisagras:
Se adjunta desde la parte posterior y se suelda la caja:
Primero, "tachuelas", luego, comprobando que todo encaja y que nada está sesgado, con costuras sólidas:
Ahora puede soldar los soportes de las bisagras a la puerta misma. Pero primero, ¡debes terminarlo! (Por el momento, ¡solo el marco!).
Tenía tubos de perfil viejos con una sección de 40x25 mm. (Una vez que los ató, hasta que hubo mucha experiencia en este asunto y se requirieron faros). Ahora no los necesito y decidí hacer barras transversales con ellos. Corté cuatro segmentos de la longitud deseada:
Y, por supuesto, ¡nuevamente los aserramos! ))) Como sin ella))).
Después de soldarlos en pares, hice los cortes apropiados, los coloqué dentro del marco y los solde.
Las barras transversales resultantes tienen una altura de 80 mm y el marco de la puerta de 100 mm de altura. Esto se hace a propósito! ¡Después de todo, la escotilla debe estar al ras del piso! En consecuencia, dejé 20 mm para colocar una placa de tiro allí más tarde. Su apariencia dependerá de la elección del recubrimiento final, si, por ejemplo, es un laminado o parquet, será posible colocar una capa de madera contrachapada laminada de alta densidad resistente a la humedad de veinte mm (de la cual están hechas las puertas traseras de los camiones). Si decido poner baldosas cerámicas o baldosas de vinilo, habrá 10 mm. placas OSP-3 y 10 mm GVL (lámina de fibra de yeso). Es para que la futura placa de tiro esté montada al ras, necesito estos dos centímetros. Y es por eso que coloqué las barras transversales extremas cerca del final del marco:
Ahora necesita colocar la puerta en el marco. Le di la vuelta al marco y puse la puerta, así que a la derecha (en el futuro, el lado superior) estaban alineados en un plano. Ahora puede soldar el cuarto terco, que decidí hacer con una tubería de perfil 20x20:
Otro punto La puerta se llenará con aislamiento térmico en el futuro (lo más probable es que sea espuma de poliestireno extruido). Decidí hacer el cierre inferior de madera contrachapada envuelta en polietileno espumado. Pero por ahora, después de todo, ¡él no está allí! Por lo tanto, para "dejar espacio para él", solé un trozo de tira de 4x25 a la puerta usando pequeños separadores de la misma tira. Entonces la puerta "se volvió más gruesa" en 8 mm. En el futuro, no será difícil cortar este inserto e instalar el panel inferior.
Ahora puedes soldar y hacer un bucle. Pero primero deben instalarse en el marco. Nuevamente, damos la vuelta al marco, probamos las bisagras y cortamos un cuarto obstinado frente a ellas, para no interferir con el curso completo de los soportes de potencia. (Inicialmente, no estaba soldado especialmente en estos lugares)
Ahora volvemos a insertar la puerta, la exponemos de manera uniforme, usando espaciadores, y soldamos los soportes de las bisagras eléctricas a la puerta. (Permítanme recordarles, específicamente utilicé una tubería sin cortar en este lugar)
Bueno, en realidad, ¡casi listo! Queda por limpiar las soldaduras:
Cubro toda la estructura con una imprimación ("envío de plomo rojo"):
Como ya se dijo, cuando haya un piso, modificaré la escotilla. Pero no será pronto. Mientras tanto, para poder caminar sobre él, decidí hacer el piso con una tabla vieja, de la cual se había hecho una cubierta temporal antes, cubriendo la abertura en el techo:
Corté dos barras transversales de la vieja paleta:
Póngalos firmemente en los extremos de la puerta (¡solo quedaron dos centímetros allí! Fue muy apretado, ya que realmente es 2 milímetros menos, el grosor de la pared)
Y los primeros tornillos que se encontraron los atornillaron a ellos desde arriba:
La tapa se abre 90 grados (como se pretendía). Si bien no hay paradas de gas para que no se caiga y no mate a nadie, sujeté un cable con un gancho en el extremo hecho de un clavo en un estante de herramientas temporal, que se encuentra al lado de la escotilla.
Los tableros también pintaron el mismo suricato:
Eso esta hecho. Ya puedes hacer el piso. Después de poner la primera capa de espuma de poliestireno (30 mm), coloqué una escotilla sobre ella. Por lo tanto, se aislará del piso del rodamiento. Además, ya puse la segunda capa (50 mm) con el interior del canal del marco. Y los 70 mm restantes fueron compensados por la regla de "piso caliente". Antes de verterlo, conecté los tapones de la espuma de extrusión en los extremos de las cajas de bucle:
Bueno, eso es todo! Hasta ahora, de alguna manera!)))) La continuación (paradas de gas, bloqueo oculto, acabado, recubrimiento final) será, con suerte, el próximo año.